在汽轮机低压缸在检修时，低压缸会产生细微形变，导致汽轮机转子与汽缸零件之间的间隙发生变化。此时工作人员需要进行碰缸试验来记录数据变化，该试验如同医生的听诊器，能够准确诊断出两者之间的最小间隙，确保间隙稳定，汽轮机安全运行。
但传统的碰缸试验需要拆装连接转子的对轮，这一过程十分耗时耗力，需要至少7名工作人员花费约70小时才能完成，且存在一定安全风险。
为让试验更安全高效，汽轮机检修工程师摸着石头过河，历经两年研发出一套全新的检修工艺——不拆对轮低压缸碰缸试验。
工作人员使用新工具
一键便能开启间隙数据监测
与以往相比，新工艺采取全新的碰缸试验方法，可以在不拆除对轮的基础上，通过配套研发的低压缸变形及碰缸试验数字化智能监测系统开展间隙监测。
在现场应用中，新工艺的优势十分明显。不拆装对轮能够大幅减少工作量，既节省工期，还能为一线员工减负。
而研发的智能监测系统，能够实时监测转子与气缸零件之间的间隙变化，通过显示屏就能直观地看到缸体的变形情况，让工作人员告别手动测量的工作方式，进一步提高了变形数据的测量精度。
同时，传统的碰缸试验，由于现场条件的限制，需要在特定的时间窗口内完成；新工艺则打破了这一局限，有助于工作人员更好地规划大修工作，推动大修工期达到最优。
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通讯员
| 转动机械部 王岩岩
编 辑
| 苏潇湘
校 核
| 石海萍
审 定
| 徐光明
推 送
| 总1328期 2024年第154期
