在红沿河核电基地汽轮机厂房内，伴随着机器的杂鸣声，激光跟踪仪在技术人员的指令下，完成了最后一项测量任务。运营公司主机项目团队激光测通流专项负责人原帅与团队成员相视而笑：“各位，我们的技术首次成功应用了！”
原帅所说的“技术”，是由该团队历时3年自主研发的“半缸激光测通流技术”。该项技术填补了汽轮机检修行业的空白，让此项检修工作更加高效与便捷。
半缸激光测通流应用
三年砺“刃”
长约50米、重达几百吨的汽轮发电机作为大型核心转动设备，检修工艺难度大、风险高，其中尤以汽轮机转动部件和静止部件之间的通流间隙测量和调整最难。动静部件之间配合间隙小，测量精度需控制在0.01毫米级别，任何偏差都可能导致动静碰磨，造成严重后果。
此前，团队已研发的全缸激光测通流技术将汽轮机通流间隙测量及调整的平均时间从280小时大幅缩短至95小时，大件起吊作业次数由24次减少至8次。但团队并未满足，他们将目光投向了更高的目标——半缸激光测通流技术。
“能不能减少160吨上半部件起吊回扣的工作，也能精准测量出通流间隙？”新想法激发了团队对新技术的无限憧憬。“这项技术一旦突破，将是一次创新性的飞跃！”原帅眼中闪烁着激动与期待，一场关于半缸激光测通流技术的研发之旅悄然开启。
主机团队深知，此次自主研发需要巨大的投入与努力，最终能否成功也存在很多不确定因素。
2020年，团队成员分析大量历史检修数据，寻找通流间隙测量中的关键因素和潜在规律。在尝试多种通流测量方案和技术路线后，团队面临一个巨大挑战：因汽轮机平台支撑部分含有弹簧组件，每当转子、上缸部件起吊，行车移动或气温变化就会对弹簧基础的标高产生影响，从而影响数据测量准确度。
夜深人静时，原帅常独自坐在办公室，凝视电脑屏幕上的数据，心中五味杂陈：“我们能否真的做到？”但他随即坚定信念：“突破这个极限，将给检修带来不小的便利！
团队成员在现场不断试验
为解决难题，团队带着“每一次失败都是通往成功的垫脚石”的信念，不断优化计算模型、试验流程、靶点布置等，开发新技术方案，最终通过寻找空间坐标变化相同的特征参考靶标进行修正，突破了难题。
从2020年技术方案设计到2023年完成技术试验验证，从理论研究到实际模拟测试，从设备调试到现场应用，目标在一步步实现。
一切皆有可能
此次红沿河大修成为检验成果的终极试金石。但“操刀”时同样充满挑战，需要攻克精确测量上下缸变形、汽缸中分面法兰变形及数据修正等技术难题，且留给大家的实操时间较短。
为确保万无一失，团队对每个细节进行了精细检查和准备，经历了无数次技术培训和模拟演练，反复调整测量参数，优化设备操作流程。
最终，团队利用激光测量的高精度和高效特性，成功实现了对汽轮机半缸通流间隙的精准测量。当测量数据准确无误地显示在屏幕上时，现场爆发出热烈的掌声和欢呼声。
主机激光测量小组合照
将核心能力牢牢掌握在自己手里，用新质生产力为汽轮机检修行业注入新的活力与动能，是主机团队一直以来的追求，也是他们书写的突破与创新的故事。
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通讯员
| 转动机械部 王岩岩
编 辑
| 金怀莹 苏潇湘
校 核
| 石海萍
审 定
| 徐光明
推 送
| 总1361期 2024年第157期
