东华钢铁牢固树立过紧日子思想，全体干部员工坚持苦练内功、深挖内潜，做到“抓大不放小”，多角度提升产品质量、降低成本、提高效益，为公司高质量发展添砖加瓦。
01
指标梳理“捡芝麻”
随着公司“降低成本，提高效率”的指导思想不断深入，企管部从生产实际出发，充分发挥对生产、经营的指导作用和服务职能，在对公司指标梳理过程中发现，炼钢尾渣金属含铁高，通过采取对标和根因查找的方式，最后得出渣量的高低主要受熔剂料的影响。为此，他们从溶剂料为切入点，开展了一系列举措：
首先为了进一步保证炼钢用灰质量，他们结合白灰窑车间尽可能减少对供应炼钢白灰窑的煤气控制，从而提升白灰质量，为炼钢化渣创造条件。其次，结合炼钢厂不断优化熔剂料结构搭配，在满足脱磷的化渣要求前提下，增加石灰石替代部分白灰进行冶炼，有效控制造渣成本。同时调整熔剂加入量和加入顺序，按照少加、勤加的原则，以每批200Kg加入，防止铁耗冶炼时引发喷溅，并针对炼钢工序制定了一系列标准化操作规程和管理制度，通过标准化管理，实现生产过程的规范化、制度化和高效化，有效降低了生产成本和提高了产品质量。
炼钢造渣料成本，看似微不足道，却能直接减少转炉炉渣带走的铁(TFe),大幅降低钢铁料损失，提高金属收得率，同时在冶炼过程中产生的剩余热量，则可以通过优化渣料结构，降低喷溅率和渣料成本，为节能降耗、绿色生产开辟了新的空间。
02
降低消耗“抱西瓜”
高炉燃料消耗在钢铁生产中占据较大成本份额。降低燃料比能够显著减少能源投入，降低生产成本。为此，针对1580高炉燃料比偏高的现象，炼铁厂对1580高炉和其他高炉数据进行分析，通过一系列现场调查论证，得出影响燃料比的主要原因是入炉原料筛分效果差、煤气流分布不均，煤气利用率低和使用风温低等。针对入炉原料筛分效果差，他们通过调整振筛速度、振幅、进行筛底改造，减少粉末入炉。针对煤气流分布不均，煤气利用率低的问题，则通过扩大矿批改变布料方式，调整风口布局、缩小风口面积等措施，增加鼓风动能、提高炉缸活跃程度及料柱透气性指数。煤气流分布合理后，逐步提高风温使用水平，降低燃料消耗。经过一系列优化改善，1580高炉燃料比下降了8.67kg/tfe，每年可为公司创造效益3940余万元。同时，该项课题也获得了省冶金行业优秀质量管理成果一等奖。
未来，东华钢铁将继续紧盯降本增效工作目标，通过创新、挖潜、回收等举措，既要紧紧抱住增效“大西瓜”也要弯腰捡起降本“小芝麻”，千方百计助推公司降本增效工作稳步推进。
