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1 塑件结构分析
塑件如图1所示，壁厚为2.5mm，质量为170g，最大外形尺寸约为412mm×1227mm×194mm，材料为ABS，结构左右对称。塑件是重要的外观件，后期有电镀工艺，因此外观对熔接痕、收缩痕等有较高要求。图1（a）中特征A、B、C、D、E、F是塑件集成后新增的重要装配特征，弧面C处是一个倒扣面，特征A和B都是连接在弧面C上的卡钩，2个卡钩的脱模方向不同，螺钉孔挂台D、E安装孔方向不同，抽芯方向也不同，F是一个倒扣限位筋，这使模具结构变得更复杂，装配效果如图1（b）所示。![]()
2 模具结构
塑件为装饰件，收缩痕、熔接痕要控制好，装配尺寸也重要，因此浇注系统的设计需考虑这3项。塑件上的卡扣用斜推滑块或滑块成型，模具设计时重点考虑防收缩痕槽，可以采用顺序阀尽可能控制熔接痕在较理想的位置，如图2（a）所示。塑件尺寸受成型温度、保压压力和材料收缩率的影响，较难控制，从模流分析可以看出影响塑件尺寸最大的是收缩变形，从中可以推导塑件设计收缩率为0.35%较为合理，如图2（b）所示。最后采用7点针阀式控制进料，考虑塑件后期需电镀工艺处理，所有浇口均由热流道转为普通流道进入型腔，如图2（c）所示，热喷嘴1为首开点，依次打开2、3、4，为控制熔接痕在图2（d）所示位置，热喷嘴4、5同时打开，最后打开热喷嘴6、7。![]()
模具为1模1腔结构，外形尺寸为1700mm×100mm×996mm，如图3所示。结构有7个浇口斜推滑块；1个浇口滑块；2处集成联动机构；1个大滑块。![]()
塑件结构倒扣方向不一致且要多次抽芯才能完成脱模，A、B处的卡钩方向先脱模，再完成塑件推出方向的倒扣脱模，用2次动作完成抽芯，最后推出成型塑件，难点在于用何种结构能稳定地驱动抽芯动作。（1）方案1：整个倒扣部分设计成滑块成型，并以卡钩B下端为分界面，将滑块分成上下2层，卡钩A、B设计成滑块内斜推结构成型，斜推导滑块固定在滑块下层，只用1根斜导柱实现2次抽芯。根据塑件的特点，该方案滑块2层总高度过高，整体机构稳定性差，在量产过程中滑块卡死风险大。（2）方案2：滑块设计成整体，如图4所示，卡钩A、B同样设计成滑块内斜推结构成型，滑块底部设计一个滑块座7托住滑块，斜推导滑座的固定块固定在滑块座7上。抽芯的驱动力分别由斜导柱和液压缸提供，设计时须考虑每次动作的动力来源，因此将滑块锁块1、斜导柱固定块2、斜导柱13固定在定模，利用注塑机的开合模驱动滑块3作为第1次驱动力。图4所示中其他安装在滑块座7上的零件利用液压缸4提供驱动力实现抽芯。该方案稳定性、可靠性都优于方案1，更适合此塑件的注射成型。![]()
（1）弧面C、螺钉孔挂台D上表面和限位筋F的脱模设计，如图5所示。开模时在斜导柱13的驱动与引导下，滑块3沿着T形块10的T形导轨往左移动，弧面C、螺钉孔挂台D上表面和限位筋F可以实现脱模。（2）卡钩A和B的脱模设计，如图4、图5所示。开模时滑块3往左移动，引导贯穿其中的斜推杆15、16移动，具有不同抽芯方向的斜推杆15、16分别在各自的斜推导滑座17（斜推导滑座17固定在固定块5上）约束下滑移，实现卡钩A和B的脱模。![]()
（3）挂台E处安装孔的脱模设计，如图4所示。模具开模，滑块3往左移动，碰到固定在滑块座7上的卡钳11限位而停止移动，完成第1次抽芯；接着液压缸4活塞杆推动滑块座7往左移动，直到滑块座7碰到固定在T形块9上的限位块8而停止移动（T形块9固定在动模框上），固定在滑块座7上的抽芯镶件18在镶件导向块19（镶件导向块19固定在动模上）的导向下完成挂台E处安装孔的抽芯。（4）固定块5与固定块座6的分体设计。为了方便拆装斜推杆15、16及配件，把固定块5与滑块座7连接的部分独立设计为固定块座6，固定块5与固定块座6采用异形槽定位，螺钉锁紧固定。开模后如图5所示，斜推机构局部结构如图6所示，开模后液压缸动作结束状态如图7所示，固定在定模的滑块锁块1、斜导柱固定块2和斜导柱13随定模移动，斜导柱13带动滑块3向左移动，完成部分抽芯。滑块3驱动贯穿其中的斜推杆15、16，使其根部末端通过导向销20沿斜推导滑座17内的滑槽方向滑动，实现特征C、D、F的抽芯和特征A、B的第1次抽芯。在液压缸4活塞杆的作用下，推动滑块座7向左移动，带动滑块座7上的所有零件移动，使抽芯镶件18在镶件导向块19的导向下完成挂台E处安装孔的抽芯以及斜推杆15、16第2次抽芯，实现全部抽芯。![]()
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合模时由液压缸4活塞杆驱动滑块座7让其上的所有零件进行第1次复位，再在斜导柱13驱动滑块3，使滑块3复位并带动斜推杆15、16复位。《模具工业》杂志不接受任何代理方式投稿，敬请作者访问网站投稿https://mjgy.cbpt.cnki.net/
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