据估算，2022年全国钢产量10.65亿吨，有500多家企业，钢铁行业碳排放量约22亿吨二氧化碳当量，钢铁占全国碳排放量比约19%。受宏观经济形势影响，钢铁行业面临巨大压力，一些钢铁企业面临生死存亡，因此绿色节能降碳降本增效十分迫切十分重要！针对钢铁行业绿色低碳高质量发展的迫切需求，绿色湘军-湘江节能环保协作平台从储备的几百项绿色低碳技术中，遴选了60项先进绿色低碳技术面向全国钢铁行业进行推广应用，助推行业绿色低碳高质量转型升级纾困，有关事项公告如下：

     一、钢铁行业先进绿色低碳技术简介

     1、高效节能助燃催化剂节焦增效技术。催化剂是一类具有尖晶石型结构的催化剂，在高温下具有稳定的结构。比表面积在950度左右稳定在50m2/g以上，具有极强的催化活性。具有显著的吸氧放氧功能，在高温下可有效的提高煤粉的燃烧速度，提高燃烧效率。燃烧效率在原有基础上提高8%～10%在炉况稳顺，入炉原燃料质量相对稳定及工艺操作参数波动较小的情况下，产品的应用可使喷煤比提高10-15Kg/Fe.t以上，综合焦比下降6-15Kg/Fe.t。减排CO，CO2，SOx，NOx等有害气体及粉尘5%以上。同时对烧结系统通过强化造粒，增强料层透气性，使用节能催化剂，降低固体燃料消耗，加速烧结矿结晶过程，提高烧结矿强度，烧结综合节能10%左右。该技术曾在国内近十个钢铁厂应用过，销售额超过两亿元。某钢铁厂平均降低焦比15Kg/t，喷煤提高15公斤（喷煤量由145Kg提高到160Kg），产量增加5%，全年新增纯利润近亿元。

      2、铁前节能降碳减污技术。通过煤炭高温干馏及余热利用技术。实现炭高温干馏尾气温度可达1000℃以上；煤炭高温干馏与球团焙烧炉相连接；球团焙烧炉利用煤炭高温干馏尾气余热再行燃烧升温；温度可达1400-1500℃，完全可满足球团焙烧炉焙烧；干馏工艺尾气燃烧的化学热和物理热得到了充分利用；解决了烧结清洁燃料缺口，高温干馏预热得到利用，节省了球团生产燃料消耗，避免了低温干馏产生的环境污染。某省钢铁行业应用后年可减少VOCs排放33万吨，并相当于回收利用33万吨可燃气体减少碳排放60万吨以上，节省烧结燃料30万吨以上；显著减轻臭氧污染诱因。

      3、高炉低碳高效冶炼技术。高炉冶炼顺行是各种技术、经济指标的保障条件。而造成高炉不顺最大的障碍就是炉内锌、铅、碱金属等气液固三态变化物质富集，造成高炉炉料糊堵、炉壁结瘤，炉料表面结露致使间接反应区间缩小，煤气利用率下降，焦比增加；炉料结露粘结，恶化炉料透气性，既增加了鼓风动能，也影响了鼓风量，致使高炉利用系数降低，综合能耗增加。富集产物增加也会造成炉壁结瘤，影响高炉冶炼顺行，严重时会造成停产。通过引流、冷凝、净化回收，去除气液固三态变化物质。根据这些三态变化物质的蒸汽压变化情况，选择适宜的蒸汽压区域，在炉壁开孔，将部分炉气引出至冷凝净化装置，回收脱除这些物质，再将净化后炉气送回炉内，继续参与冶金化学反应，经过循环净化，降低炉内这些物质的蒸汽压，减轻了物料结露糊堵，避免了炉壁结瘤。保证了高炉冶炼顺行。同时获得金属锌、铅和碱金属化合物副产品。解决了高炉布袋除尘灰无法利用难题；预计降低燃料消耗2%；如果在全国推广此技术，每年预计节能900万吨标准煤。

     4、高炉协同处置危废固废技术。传统的小高炉可通过该技术转型处置危废固废。一是含锌钢铁粉尘的冶炼处理技术。目前主要处理技术有转底炉处理和回转窑处理工艺，这两种工艺都存在投资大、能耗高、成本高、排放量大和二次污染问题，副产品都是初级产品，需要二次冶炼处理，附加值低。因此，采用这两种工艺的企业，在处理含锌低物料时，大都在亏损运行。利用淘汰的小高炉改造，投资不足转底炉和回转窑的10%。处理费用和能耗也远低于前两种工艺，而且副产品都是近终型产品。并且处理过程能耗低、处理费用低、处理效率高、污染物排放少。改造一座450m³小高炉生产线，每年可以处理近100万吨含锌钢铁粉尘、污泥。每年可获利税4亿元左右。二是废旧铅酸电池资源化技术。传统铅酸电池处理技术落后，规模小、处理过程能耗高、排放量大、铅泄漏点多、冶炼渣中普遍含铅，很多工艺都产生含铅废水，而且过程成本高。极板直接从炉顶加入，少量含铅废液与石灰干化处理制粉，从风口喷入炉内。铅的熔点只有327℃左右，从炉顶加入的铅极板会迅速熔化，由于铅比重大，而且与炉渣不反应，并且和铁水不相容，熔化后会迅速沉入炉底；高炉风口处温度达2300℃左右，从风口喷入炉内的含铅化合物会立即分解气化成氧化铅，氧化铅进入上部还原区被还原成金属铅，部分在炉身上部被气态回收，或者沉入炉底回收。处理过程没有含铅固废和含铅废水产生，也没有含铅废气排放，处理过程没有重金属泄露风险；全组份资源化利用。该技术处理能耗仅为30公斤标准煤/吨蓄电池，远低于国家最新标准的130公斤标准煤/吨蓄电池；冶炼过程成本不足400元/吨含铅废料；三是垃圾焚烧飞灰资源化技术。飞灰的主要成分有Ca、Si、Al、Fe、Mg化合物。此外，还常含有较高浓度的重金属，如Pb、Cd、Cu、Cr及Zn化合物等，同时这些物质表面还吸附有大量的二噁英和呋喃。垃圾焚烧飞灰通过高炉风口喷入高炉内，高炉风口区温度2200℃-2400℃，而且是氧化性气氛，二噁英被高温焚烧，铅、锌化合物被分解气化，进入还原区被还原成金属，锌、铅在炉身上部被气态回收，少量铅沉入炉底被回收，金属铅与炉渣不反应，与铁不相溶，高炉煤气中也不会有铅，因此铅被100%全部回收，没有重金属泄露排放风险。碱金属化合物在高炉炉身被气态回收，可做陶瓷或玻璃原料；铜、铁、锰被还原进入铁水，硅、铝、钙、镁化合物进入炉渣，最终变成水渣，做水泥原料；投资少，处理工艺简单，能耗低，处理成本低，没有危险污染物泄露风险。所有成分都被资源化利用。处理成本低于封存填埋，是等离子炉处理费用的10%左右。四是多金属复合矿冶炼技术。 我国拥有含锌、铅多金属复合铁矿一百多亿吨，全球这样的多金属复合矿预计过千亿吨。该技术可以解决高炉冶炼过程的锌铅富集问题，解决了多金属复合矿冶炼的难点问题，使多金属矿高炉冶炼不再是难题，让百亿千亿的低品位的的铅锌复合铁矿都能开采和高效利用。

      5、转炉余热干馏煤炭全程回收煤气技术。炉冶炼前期和后期，由于炉气中氧气含量超标，无法回收，只好放散。虽然采取了点燃措施，但是由于煤气热值低及点燃点温度低，实际很少能够点燃。一是向转炉内喷煤粉，冶炼全程回收煤气，利用炉内高温余热干馏煤粉，实现转炉冶炼低碳、绿色、环保多重效益；正常冶炼时，冶炼前期的炉膛内温度仍然在1200℃-1400温度，炉壁耐材蓄积了大量高温热。将转炉氧枪增加喷吹煤粉功能，转炉冶炼开始吹氧后，有煤气产生时，就开始启动喷煤，冶炼产生的高温烟气和炉壁的高温辐射热，会迅速将煤粉干馏，干馏产生的挥发分在1200℃以上的高温环境中会被迅速裂解，生成短链碳氢化合物，这些物质极易与氧气反应，会迅速消耗掉烟气中的氧气，使煤气中的氧气含量进入的安全可回收范围。避免了煤气放散逃逸。由于煤粉颗粒较细小，干馏后比表面积很大，比重较轻，会随着烟气进入后部除尘系统，在除尘器与炼钢粉尘一并被回收，送烧结做原料。里面的干馏煤粉成为清洁绿色燃料，减少了无烟煤的用量。二是设干馏室喷煤。在集气罩后设煤炭干馏室，利用高温烟气余热干馏煤粉，实现全程回收煤气。由于冶炼前期烟气温度低，而此时炉气中氧气浓度高，如果喷煤量大，会造成烟气温度低于1000℃，干馏出的挥发分不能全部充分裂解，未充分裂解的焦油、苯、萘、芬等会造成后部管道及除尘系统结垢糊堵，减少喷煤量又无法保证挥发分能将炉气中的氧气消耗掉。为此，需要在干馏室钱增设均温系统，均温系统的蓄热体将上一炉冶炼后期的高温热吸收储存，冶炼初期烟气温度低时，会将烟气升温，提供足够的高温热保证安全喷煤量，稳定烟气温度也会便于喷煤量调整。上面两种煤炭干馏工艺都可保证全程回收煤气，并利用烟气余热干馏煤炭。该技术应用后解决了CO放散逃逸问题，全国每年可减少CO排放40-60亿Nm³，基本可以解决大气CO超标污染问题，大幅减少能源消耗，经济和社会效益巨大。

     6、电弧炉低碳环保冶炼技术。电弧炉氧燃加热熔化废钢+钢水电弧调温+竖炉废钢预热+烟气治理工艺。电弧炉氧燃加热熔化废钢电弧调温：本技术采用一次燃烧热能升温熔化废钢，煤、燃气燃烧是一次热源，热效率高，电是二次能源，燃煤发电能源利用率平均只有40%左右，二次转化后效率更低。废钢熔化过程受热面积大，可以用一次燃烧加热熔化，能源利用率高。废钢熔化后火焰加热传热慢，可以采用电弧加热调温。竖炉废钢预热：电弧炉高度低，烟气与废钢和钢液接触时间短，排烟温度高，热效率低。后部增设竖炉预热废钢，传热好，方便气氛控制，热效率高。烟气治理：通过喷煤或燃气控制烟气气氛脱硝，在竖炉进行二次燃烧控制CO。烟气排放前端增加活性碳管道反应器，吸附脱除硫、二噁英，最后通过除尘处理，烟气实现达标排放。该技术应用后碳排放量低，能源利用率可达60%以上，碳排放不到传统电弧炉50%。高温段烟气是还原性气氛，在700℃-800℃二次燃烧，可以降低废钢烧损率。废钢烧损可以控制低于2%，远低于传统工艺。

      7、电弧炉精炼炉和高压电机节电节气技术。一是芯片节电节气技术。芯片可以自发地产生高频量子能量波，电路中抱团的电子在高强度能量场的作用下被打散为众多排列整齐的电子，即让电能中的电子有序排列，消除无用功的辐射、发热，降低电阻，提高功率因数，从而达到省电节能的功效，节电率5-20%左右。该技术在某高压电机上节电率达14%，在某电弧炉和中频炉上应用节电率达18%和14%，并节省44%的电极。同时通过芯片材料烧结成天然气节能管，通过高强度能量场，将聚集抱团的大分子团打散为小分子状态，增大甲烷分子间距，增加天然气活性，进而增加甲烷受氧面积，更易与氧分子结合，使燃烧更加充分，提高了燃烧效率，降低了燃料消耗，最终降低烟气排放中的 CO 含量以及 NOx 含量。根据不同燃烧工况，可节省燃气 5%-15%。在某企业热风炉上应用，节气率达15%。二是智能电极调节节能技术。通过建立电炉智能控制系统，通过温度模型、成分模型、加热模型、合金模型、脱碳模型、吹氩模型、渣预报模型等进行智能化精准控制应用，大幅提高生产控制水平，提高钢水质量，降低电弧炉能耗8-10%左右，通过智能自适应阻抗技术、声呐辅助智能埋弧技术。不同钢种，或者即使相同钢种，每炉渣层厚度也不一样。恒阻抗是恒定电弧长度，不能主动识别出渣层厚度，而声呐埋弧自适应阻抗控制技术，可以主动自动调整，实现变阻抗控制，主动埋弧。比恒阻抗埋弧更好，效率更高，更节能。目前该技术在某钢厂1#LF炉安装了智能电极调节系统节能率7.85%。

     8、汽包锅炉炉排水安全节能降碳技术。针对锅炉炉排水采用磷酸三钠处理炉水具有排污量大、热能浪费严重、易结垢腐蚀等痛点，通过更换为新型有机复合药稳定剂，该药剂由个性化定制的有机螯合剂、分散剂、阻垢剂、缓蚀剂、增效剂等组成，可取代氨水和除氧药剂，配套自主研发的24H炉水在线监测管理系统，实现炉水质量大幅提高，最终达到连排关死，提高热效率，延长汽轮机寿命。某钢铁集团所有企业预计每年可节省蒸汽、增加发电、节约水资源和污水处理费1亿元左右，同时还能提高炉水品质，减少结垢腐蚀，提高锅炉安全性能。该技术替代了某国外品牌，在国内某钢铁企业135MW超高压亚临界燃煤气机组等汽包锅炉上进行了大规模应用，每年节省六千万元。

     9、高炉TRT/BPRT提效增电技术。针对在运国产高炉煤气余压透平通流效率低、叶片寿命短的问题，老的TRT机组通流效率低下（只有59%-72%），亟待优化改造。采用国际先进的TRT透平通流优化技术和涂层技术，计算流体动力学（CFD）技术，对全通流（进排气，高效动静叶型高效密封等）进行优化，提供整套通流提效延寿改造解决方案，提升机组性能、可靠性和数字化水平，降本增效减碳，TRT通流效率达到84.5%以上，保证机组功率至少提升10%以上。某钢厂1080高炉TRT改造，日发电平均功率从5710kw提高到6500kw左右，提效13.5%，每日增加发电2万度电, 吨铁发电量从37度电/吨铁提高到42-45度电/吨铁，每年增加发电效益超400万元。

     10、精炼车间钢包烘烤器燃烧系统节能技术。一是无引风机、无换向阀蓄热式烘烤系统技术。取消引风机，节电。取消换向阀，减少维护量，降低运行费用。焰长且温度高，最长可达到8m，直接达到包底，烘烤温度均匀。创新蓄热方式，彻底解决蓄热体寿命低和阻力大问题。传统蓄热体为单通道结构，在使用时只能在切换时才能实现蓄热的热交换，采用了独特的双通道结构，从而把换向技术和蓄热技术整合在了一起，实现了蓄热同时把控制系统的换向阀给省掉了。烘烤系统采用催化、等离子火焰自动点火技术，热值400大卡（约为高炉煤气热值的一半）以上燃气一次自动点火成功率＞99%；长明火采用小型化“自吸式”烧嘴，火焰强、抗干扰，无熄火、断火担忧。采用3.9波短红外测温技术，可穿过火焰测量包底温度，实现温度--时间轴的自动量化烘烤，由原来的定性烘烤改为定量烘烤，解决过度烘烤或欠烘烤问题。某150t在线钢包，30min左右，由700℃以下升至1100℃以上，减少高温保温时间，节约焦炉煤气32%。烘烤系统控制系统除预设了各类烘烤模型外，并配备了管理APP软件。150t钢包使用。二是弥散式无级蓄热燃烧节能技术。钢铁厂精炼车间一般都有大包钢包烘烤器、中包钢包烘烤器、真空槽烘烤器等。这些烘烤器的燃烧系统部分采用传统预混式冷风烧嘴，部分采用预混式蓄热燃烧系统。通过弥散式无级蓄热燃烧系统和与之匹配的智能控制系统取而代之。可以实现钢包烘烤过程中升温速度可以根据需要加快或降低。该技术在某钢铁企业进行了成功应用，实际节能35%，NOx 排放量在原来的基础上降低 50%以上。炉体、炉门维修周期可延长50%。如该以轧钢环节为例，如果采用本技术，不再需要建设脱销设备来解决环保问题，以年产200万吨（2座）轧钢加热炉需要1套SCR脱销设备计算，可直接节约SCR设备建设成本2000万元，还可以节约每年运行维护成本1500万元。

     11、热轧线加热炉节能技术。热轧线加热炉使用混合煤气作为加热燃料，一直以来混合煤气的热值波动较大，引起炉内燃烧气氛变化频繁，极大的困扰加热炉加热质量、烧损率及能耗的控制。通过多次加大人工调整风煤比的干预力度来匹配热值波动，但人工干预的及时性和准确性存在较大局限，对于加热质量、烧损率及能耗控制效果不理想。此外，加热炉炉温控制系统与生产状态的协同处于人工监控手动调节状态。如：生产轧制节奏的变化、轧线设备故障的预判等，是靠人工询问、现场目视作为反馈对加热炉炉温状态进行调整控制。受人为因素影响大，不利于智慧制造的集中操作实现。同时能源消耗增加，根据以往的能耗数据统计，在生产班次的能耗竞赛中，班次间的能耗最大相差2kg标煤/t。虽然生产信息系统和轧线视频系统已经建立，并投入运行，但仍采用人工方式目视操作，极大依赖经验且人工控制的准确性有局限，未达到最优化的控制状态。采用专用传感器和和自适应控制系统和人工智能闭环控制系统，多层循环神经网络和多层卷积神经网络相结合，通过自学习的方式，利用它们的特性来处理自动控制逻辑序列，据此逐步建立人工最优操作模型，分别对加热炉炉内气氛场和加热炉生产协同实现内外双闭环控制，最终达到根据加热炉出钢节奏自动控制加热炉各段最优化运行的目的，达到节约煤气使用量，减少氧化烧损、减轻工人劳动强度等的优异使用效果。某年产一百万吨中厚板厂轧线应用该技术后，年节省500万元，降低烧损0.2%，减排二氧化碳达1.5万吨。

     12、炼钢在线合金加热炉节能技术：传统合金料加热需要24小时集中、不间断加热，保温煤气耗量大。结构复杂投资大，合金料被加热后，由于中转温度损失大，一般使用温度较低，不超过200℃，经济效益不佳，结晶水需要600℃以上才能有效去除，离线加热一般采用热风式，很难达到，不利于质量提升。本技术可完美解决传统离线合金加热存在的问题。安装在炉后合金加料口上部，或合金高位料仓下部与合金下料口之间。合金温度损耗小：被加热后的合金料直接在炉台上通过溜槽投放，周转时间极短。加热时间短，不影响生产节奏：加热时间一般为10-20min。合金加热温度高、耗能少：按需加热，随加随使用，温度可达400-600℃，与集中加热比省去保温能耗。降低出钢温度明显：经测试出钢温度降低5-15℃。钢水温度每降低1℃，文献显示成本下降1.0-1.2元，120t转炉转炉年节省上千万元。

     13、炼铁侧的废钢烘烤节能降碳技术：铁包中转铁水后的余热直接被废钢大部分吸收；采用的是高炉煤气+富氧模式，以低热值燃气为燃料，在小富氧（富氧率＜25%）的情况下，烘烤极大温度可以达到800℃以上；热后的废钢，在出铁过程中继续连续吸收铁水热量，使得铁水热量无效损失减少（废钢吸热替代辐射热损失），进一步提高能源利用率。根据某钢铁统计数据，该企业在120t铁包加入10-15t/包废钢、烘烤60-90min，铁水到站温度在1310℃左右。2座1280高炉配8套烘烤装置，日均增产1200-1500t产量，按照200元/t成品效益，年度创效超过7000万元。

    14、循环水除钙镁节能节水增效技术。传统处理采用化学药剂，药剂费用高，药剂使用与管理复杂、药剂每天都需投入，药剂本身含有大量COD，氨氮，氯离子等容易造成环境二次污染，细菌对杀菌剂产生抗药性，浊度，色度，泡泡明显增加。只要往水中添加物质，循环水就会变得更差。采用物理法水处理技术，提供可行性的物理水处理技术代替加药方案，可使清洗的间隔时间延长，并减少污水处理设备的占地，资金，药剂处理成本，而且排放水中无任何药剂，长期加药会给正常运营带来了巨大的环保压力。纯物理ADS（纳米离子纯物理法循环水处理+电吸附+超声波）系统处理循环水，可降低COD、电导、氯离子、总溶解固体，最高可降低循环水系统50%钙硬、45%总碱、1.5PH值、60%COD、40%氯离子、60%浊度、40%电导率，除垢速度最快可达25g/平方米/小时, ADS系统本身不含任何可溶解化学成分，除垢效率高，可减少补排水15t/h以上。不改变现有运行状态的基础上，提升浓缩倍数，减少一次水用量和排污量，而且排放水中无任何药剂，总体经济效益和环保效益均非常可观。实现无结垢、节水，无药剂添加、环保、运行。某9MW的余热发电机组应用该技术后，不仅节省大量的药剂费和药剂费、水费和排污费，发电机组真空度提高1-3，每小时多发电300度。

       15、等离子体氢气炼钢技术。新型等离子体装置使用氢气作为加热介质，可以提高氢能冶炼效率，实现钢铁冶炼、铁合金冶炼等还原冶炼的零碳排放；等离子体火炬通过电弧来产生高温气体，可在氧化、还原或惰性环境下工作，可以为气化、裂解、反应、熔融和冶炼等各种功能的工业炉提供热源。等离子体是气体与电弧接触而产生的一种高温、离子化和传导性的气体状态。由于电离气体的导电性，使电弧能量迅速转移并变成气体的热能，形成一种高温气体射流（温度达5500℃以上）和高强度热源。等离子体的比热容与温度成正比，高温下等离子体的比热容往往是常规气体热风的数百倍；超高能量密度，具有电磁特性；超高电热转换效率65～70%，普通电阻加热的电热效率热为35～40%。用电弧加热二氧化碳气体，使等离子体弧长从原有的200mm加长到800mm。依据等离子体技术基本原理，将现有的矿热炉和电弧炉结构组合创新设计，装机容量可以达到200MW以上，连续运行时间可以超过30000h，投资从10000元/KW降低到3000元/KW。在不改变现有工业炉窑的情况下，新型等离子热风炉加热替代原化石燃料加热，实现能源替代、源头减碳和源头提浓，低成本全额捕集分解排放的CO₂，捕集温室气体排放为零。

     16、脱盐水高效生产节能减排技术。用新型高效的脱盐水系统替代现有脱盐水系统，实现系统出水水质好，一级电导率在0.1-2us/cm，二级除盐水水质电导率小于0.2us/cm，SiO₂小于20ug/L，运维成本更加经济，系统内电耗仅为0.5kwh/m³，不需要蒸汽加热、高质量树脂大幅度减少换补充和更换，相比传统离子交换工艺和膜工艺，运行成本下浮30%-60%；环保、系统节水减排，系统产水率一般达到95%；系统占地面积小，仅为传统工艺的一半；自动化程度高，劳动强度低，所有控制都为电脑一键控制，自动监控系统成熟稳定。该项目由第三方投入进行托管运维，与原除盐水工艺系统并联（原系统不受影响正常使用）。

     17、循环水泵人工智能控制节能技术。现有水泵系统，采用先进的人工智能数据采集和优化水泵的节能控制，从一般情况来看，循环水泵所有的冷却泵均偏小流量区间运行，运行效率低；循环水泵运行台数增减全凭管理人员经验手动控制，随意性大，既做不到精准节能；也可能由于调节不及时，影响冷却效果，影响生产产量或生产品质；由于泵的选型存在余量，目前靠关小泵的出口阀门调节流量和泵的功耗，从节约能源的角度看，造成了不必要的能源浪费。冷却塔没有智能控制系统，不能根据环境温度变化和系统负荷变化自动增减冷却塔风机运行台数，造成冷却塔不必要的能耗浪费。我们通过清华大学研发出的虚拟传感技术、多泵寻优技术、多变量控制技术等国内领先人工智能技术，根据流量、扬程、效率、温度、功率等因素实现最优节能控制调整，实现水泵节电率30-40%。

     18、人工智能绿色生产和电除尘节电技术。一是工业AI控制系统可以在热电厂焚烧工艺段、减温水工艺段、化学药剂工艺段、脱硫脱硝工艺段、除尘工艺段全面应用。工业AI控制系统的应用，模拟一个优秀的中控操作工，不知疲惫的即时调节生产设备，让产线处于逼近最优的状态进行生产，达到无人化干预，调节精准、更安全可靠。工业AI控制系统的应用，让产线工艺上下限的标准差缩小40% -70%，标准差波动率控制在5%以内，甚至更低。同时让产线在预期的工艺区间内运行的有效率高达95%以上，顺便给企业创造高效率的经济效益。经济效益：焚烧工艺段，可以根据实际供热需要，即时智能化调节焚烧，可以节煤3%以上。脱硝工艺段可以节省氨水（或者尿素）10%以上。二是电除尘人工智能节电技术。利智能模糊算法技术能够参照粉尘仪反馈数据为控制基准，充分利用每个电场实时运行曲线， 动态精准分析出控制各电场收尘所需要的最佳粉尘荷电最佳电压和荷电电能进行供电，极大消除不起作用的无效过荷电来节约电能，其振打算法判断出极板积灰厚度，自动确定振打周期和适合的振打方式，实现按需振打，达到最佳电能消耗和排放综合控制，实现节能减排。整个系统调节全自动，系统能实现一键投退，系统投运期间无需人工干预。 本技术适用于烧结、球团等电除尘器，平均节电率45-60%左右。

     19、新型液碱脱硫治污技术。主要成分为超Ca(OH)2，由钙基为基材，部分碱性金属和碳酸根离子为附材，多种功能性成分激活改性、达到强碱性能 ，高效吸收二氧化硫，同时具有捕捉金属离子能力。一是用于污水处理。具有更高捕捉金属离子能力，达标安全性更高；具有絮凝剂作用，降低PAM（聚丙烯酰胺）使用量，出水更澄清；钙离子可以与废水中氟离子反应生成沉淀，从而降低氟离子含量，使氟离子达标排放的安全性更高；具有片碱、液碱所不具备的辅助脱色及净水功能；采用复合纳米液碱处理方式不会影响其他各项排放指标的处理效果，不造成二次污染；具有板结作用，大量减少压榨时添加的聚丙或不添加，含水率比使用片碱降低约5%-8%。对比石灰在污水处理工艺有深度处理模块的使用寿命更长，如MBR、超滤膜、生化系统钙化等问题。二是用于烟气脱硫。可大大提高吸收塔的脱硫效率，实现吸收塔的SO2近零排放。增加了对出口SO2排放浓度的调节手段，实现工况优化。加入新型高效脱硫碱后3分钟左右就对出口SO2浓度的降低有明显作用，这可以减少升负荷阶段、含硫突变时、以及吸收塔浆液“中毒”时等出口SO2浓度的超标时间，减少运行人员压力。有一定的节能效果。600MW和420MW负荷下添加高效脱硫碱后与原先采用石灰石浆液脱硫相比，可减少1台浆液循环泵的运行，同时降低了脱硫装置的阻力，引风机能耗也明显下降，起到了节能效果。同时提高了浆液循环系统设备备用系数，降低了浆液循环泵停运后对达标排放的影响，避免因环保超标排放问题造成机组限负荷。在高负荷、高SO2浓度时的节能效果要比高/中负荷、中硫分时的节能效果更好。可增加脱硫最大出力、拓宽脱硫系统对高硫份煤种的适应能力，利于燃煤采购及节约燃煤成本。没有对石膏的品质产生明显的影响。可拓宽石灰石吸收剂的来源：纯度/细度可适当降低。两种吸收剂的配合，减少石灰石（粉）成本。减少废水重金属。日常运行过程中，可快速应对负荷变化快、燃煤S突变、循环泵故障检修、吸收塔浆液中毒、石灰石品质差等导致环保超标情况，起到雪中送炭作用。在某大型火电脱硫系统使用，最高每年节省3000多万元。

     20、液压伺服节能技术。钢铁成轧钢、管材预弯、成型等都需要用到液压站，一般要求压力始终恒定，但不同工艺阶段，所需流量不同，而目前系统绝大部分使用恒速恒压泵组，且工作过程中异步电机一直处于工频运转，对于部分流量需求极小的工艺环节（油缸停歇时），多余的液压油只能通过高压溢流回到油箱（变量泵也不能做到绝对零排量，因泵自身润滑需要，最低也会有标称排量的5%左右的溢流），这就造成了极大的能源浪费，同时也大大降低了电机的工作效率。伺服电机最大特点就是转速和扭矩可控，对于部分流量需求极小的工艺环节（油缸停歇时），伺服电机通过降低转速，减少流量供给，使系统进入低速保压状态，从而降低能耗，实现节能目标，根据以往现场改造案例，节能率可达30%-40%甚至更高。液压站电液伺服节能系统（伺服电机、伺服驱动器、油泵），能完全实现压力、速度双闭环控制，双闭环技术可按照机械电脑设置的制品工艺参数指令，在制品生产过程中，制品参数工艺需要多少压力速度就给多少压力速度，能完全做到精准控制。

      21、源头综合节电和整体智能节电技术。一是源头综合节电技术。在企业高压和低压变压器上安装综合节电设备，净化电网和企业内网电网污染，大幅提高电力品质，实现源头节电10～25%，适用于感性、阻性等负荷，保护好企业各种用电设备。该技术具备五大功能，一是改善电抗，降低阻抗。降低阻抗，降低温度，节省电流耗损，保护设备稳定运作。二是实现实时三相平衡，安装节电设备系统做即时电压三相平衡，保护设备相位偏向问题，降低设备耗损，提高有效使用。三是提高有效功率因数安装节能设备系统提高功率因数3～5%，减少无功干扰，并长期有效。四是滤除谐波，降低损耗，针对3、5、7高次谐波的治理改善，过滤削减电阻抗，额外防止激电流冲击。五是降低无效功率电力负载，降低无效无作功功率，保持不影响额定使用功率。该技术在平台的监督下，1300千伏安的低压设备在长沙多个企业进行了测试，综合节电率达到18%，可适用感性和阻性负载，在钢铁企业应用潜力很大。二是整体智能节电技术。集节电保护、净化电网、平衡三相、抑制谐波、补偿无功等功能于一体，系统解决电压波动、三相不平衡、谐波污染所导致的低压用电系统电能浪费问题，具有应用范围广、节电效果好、操控智能化、回报周期短、安装维护易等优点。根据不同企业类型、工况条件，节电项目技改后节电率达5-15%。实际节电率以测量为准。某公司应用节电柜4台（3台1000千伏安，1台800千伏安），年节约电量112.84万度，节约电费73万元。

     22、空分空压节能富氧和稀有气体提纯技术。一是钢厂需要大量的富央气体，如高炉富氧燃烧、烧结富氧燃烧、转炉富氧燃烧、烘烤钢包富氧燃烧、带钢处理线富氧燃烧等。采用膜富氧一级能效气体站技术，实现纯氧/纯氮、富氧/富氮、压空的高效梯级利用，40%富氧综合电单耗小于0.12kWh/m³，相比传统的深冷法、VPSA等生产40%的富氧气能耗节能35-50%。某钢厂1080高炉生产550Nm³/min，40%富氧为例富氧为例，相比传统深冷法节能量超3300万kWh，相比VPSA法节能1900万kWh。二是钢铁企业由于空压机使用时间较长，空压机老化现象严重，加上工况变化复杂、设备老化落后、管网阻力大等原因将导致空气压缩系统改造节能空间十分巨大。建议采用压缩空气系统外包方式，在企业场地投资建设压缩空气供气系统，保留原有空压机系统作为备用，按实际使用量支付费用，气价低于现有用气成本，长期提供供气服务，根据企业实际用气量持续调整设备及系统配置。通过售气模式，随企业生产调整，动态投资优化产、供、需环节，达到每台设备高能效运行智能调配、管网低阻输送、需求端用气合理、再加上自研撬装式高效节能型空压站或空分站进行分布式补偿，实现压缩空气系统节能30%以上。三是对三万风量以上空分系统进行稀有气体提纯，外循环空分工艺并有预留的稀有气体提取接口，可以生产国内国际急需的高附加值的各种稀有气体（氦（He）、氖（Ne）、氩（Ar）、氪（Kr）、氙（Xe）），产生丰富的增值效益。

     23、焦粉生产型焦节能增效技术。在焦粉中加入一定比例独有研发生产的型焦剂并充分搅拌均匀 ，经过成型机压制符合用户生产需要的块状型焦 ，经干燥固结。其热值、强度、活性可媲美焦炭。具体技术指标为：冷强度＞150kg/球（块），其机械强度（含耐磨 强度）可达一、二级冶金焦的质量标准。耐高温，1100℃不散不粉。化学反应活性≥90%。型胶剂中不含镁、磷、铝、铁等有害化学成份。不降低固定碳含量 ，并可通过原料搭配按客户需求调整固定碳含量和硫份、挥发份高低。环保节能。生产自动化程度高，且环保无污染，不存在污水、废气等处理问题。目前该技术正在建设中试生产线，预计可以通过焦粉替代10%左右的焦炭，节能增效十分显著。

     24、智能化氢氧切割节能降碳技术。利用特殊的控制方式，结合自主研发的氢氧专用割枪割嘴，降低氢氧焰燃烧速度，断火后氢氧焰切割能耗降低约60%，使氢氧焰切割在关火时不产生回火现象，达到随时断火和稳定切割的目的。切割断面无熔边、平整光滑、挂渣少、无切割瘤、毛刺＜2mm ，毛刺机检修费用的大幅度降低。氢氧气和焦炉煤气刮渣对比割缝由7mm降低至4mm以内；断面质量更光滑平整，融边更小，刮渣少；减少清渣工作量及毛刺机损耗；减少预热氧消耗。该技术已在国内几十个钢铁企业得到成功应用。

      25、蒸汽节能和低温余热利用技术。一是根据企业具体情况实施蒸汽减温减压发电、新型节能疏水阀（只出水不冒气）、冷凝水密封回收闪蒸、蒸汽排空气系统蒸汽引射增压升温系统、水汽分离干燥系统、冷凝水疏水系统冷凝水等蒸汽节能项目。二是采用中低温高效发电螺杆膨胀机或ORC发电机组对产出或排放的中低温过热蒸汽、饱和蒸汽、废热水汽、汽液两相热源及150℃以上废烟气、排出气压等都能运用发电。设备运行中，低温低压通过进气调门自动调节，不停机发电（瞬时零压也不停机），延长发电时间，提高发电效能，减少用户启机、关机的麻烦，无需专人管理。提高主轴旋转速度和发电功率，每吨余废汽每小时发电量90～100度。还能重复回转发电，凝水得到重复回用，节约水资源。长时间运转无异常、故障现象，无需更换零部件。使用寿命达30年以上。结构简单紧凑，外观美观大方，模块集装式，方便设备运输、移动和安装。

      26、智慧钢铁集成技术。一是炼钢轧钢一体化智慧管理技术，包括智能机器人系统、智能化炼钢系统、智能化出钢系统、智能连铸系统、大包智能浇铸系统、废钢智能判级系统、无人天车系统、生产智能管控系统、远程运维系统、表面字符识别系统、大包智能浇钢平台、自动出钢系统、连铸智能二级系统、自动扒渣系统等几十个智能系统，在全球40多个国家的钢铁企业得到广泛应用，技术处于国际领先水平。二是智能制造与精细化大数据管控技术。通过对企业进行工艺工序深度调研，摸清企业在智能化、自动化、大数据、工艺管控、能源管控、管理优化、成本管控、物料管控、防火监测、安全监测、能源监测、环保监测等方面的具体需求，个性化研发相关的自动化、智能化装备，开发个性化的软件系统，解决企业面临的各种实际生产难题。三是钢厂皮带数字化管理节能技术。传统皮带系统运行粗放，能耗浪费30%，现场环境恶劣，设备状态差，持续低效运行。维护不到位，67%设备处于带病运行，暴力操作，超出正常工作范围，亚健康隐患，皮带寿命下降65%。70% 设备存在异常磨损。30% 设备处于异常阻力严重超标状态。故障频发，频繁救火，人效低、人员技能不足，年非计划停机多次。采用数字孪生建立皮带一对一模型分析，化“数”为“物”,构成完整的皮带系统分析、预测、诊断等多个业务系统数据：皮带各部件的运行状态、健康状态、操作规范性、运维水平等，通过衡量皮带的异常阻力指标，对设备维护进行动态管理，使皮带机械运转整体处于一个可控的良好运行状态，并给出优化和决策建议。山西某钢厂应用该技术后，系统效率提升26%，能耗降低20.8%；运力提升29.1%，空载时间下降27.3%；皮带机摩擦阻力降低16.6%，非计划停机降低9.8%。四是智慧能源管理技术。钢铁行业能源管理通常存在几个困扰：能源管理难度大：设备分散、子系统繁多，监控管理难度大。能源浪费风险高：被动接收生产任务，按工厂日历进行能源供应，或过度保供造成浪费，或供应不及时无法满足生产要求。 能源使用说不清：粗放的能源供应与统计，能耗统计完全依赖计量仪表。能源调度不及时：动力控制系统与生产控制系统没有信息通道。找不到能源管理改进方向：站在集团层面，面对下属若干个工厂，生产同样的产品，能耗/单耗却有高有低，参差不齐的能源管理水平，如何进行科学的评价与有效管理，也会存在较大难度，找不到能源管理的改进目标。通过建立设备智慧远程运维平台和智慧能源管理平台，实现钢铁企业点检负荷下降了80%、非计划停机时间下降30%、检修负荷下降20%。同时梳理企业工艺工序能耗指标，建立上千个评价指标体系，并把评价和管理通过信息化系统进行管控，实现管理节能。如以高炉车间为例，不同班组铁水成本相差20元，每年可能浪费上亿元。

      27、防腐耐磨隔热水性无机硅纳米涂层技术项目。以纳米SiO₂ , 硅烷偶联剂并配合活性纳米陶瓷粉，对无机纳米进行结构控制、重组；利用液相法制备的各异活性的水性无机纳米材料，采用独特的冷烧结瓷化纳米工程技术，通过液-固、固-固瓷相变技术，制备出水性纯无机并可在常温条件下冷烧结固化成完整的微纳米结构的陶瓷化无机纳米化合物。同时加入石墨烯、稀土等其它纳米功能性材料。该涂料克服了结构陶瓷在1000°C以上烧制的缺点，可实现常温固化类陶瓷涂膜。其具备的物性：耐强酸强碱、耐盐雾、防腐蚀、超耐候、耐老化不褪色、耐高温不燃烧、超高硬度>9H）、高强耐磨、不渗漏、抗静电等。彻底实现各行业对涂层材料特殊性能的需求。可用于有色冶炼电解槽、钢架结构、车间地面、管道支架、重要设备等方面，从根源上减少安全隐患。

      28、其他绿色低碳技术。根据企业需要应用如下先进绿色低碳技术：1、通过新型高炉转炉焦炉煤气精准计量与数字化技术，从源头解决转炉煤气、焦炉煤气、高炉煤气等计量不准的共性难题，大幅提高控制精准度和速度，从源头可减少能耗消耗，实现数字转型升级。2、冷却塔改成水轮机，通过富裕压力和流量驱动水轮机，实现节电50-100%。3、废水低成本技术处理。烧结机脱硫废水处理成本为每吨水29.5元；反渗透浓盐水处理成本为每吨水12.3元；高炉煤气冷凝水处理成本为每吨水11.8元；4、对球磨机、破碎机等设备进行相控节电改造，采用磁悬浮真空泵、鼓风机、空压机等实现节能，通过永磁直驱实现电机系统节能。5、通过电机安全监测系统，实时监测电机运行数据，预防9种故障，实现电机运维保养预警以及实现节能。综合应用以上技术，综合节电约20-70%。6、通过新型纳米涂层材料，对煤化工的各种加热设备实现隔热耐磨防火防腐等效果，可做成水性涂料替代油性涂料，大幅减少辐射热，减少腐蚀和磨损，实现隔热保温，替代玻璃鳞片减少火灾隐患，节能率3-6%左右。7、对含盐废水去除钙镁铁等离子，分盐浓缩蒸发，实现氯化钠和硫酸钠做成产品销售，废水实现零排放。8、通过高级氧化等组合技术，对焦化废水进行深度处理，实现脱色、COD和氨氮稳定达标排放。9、利用工厂闲置土地、闲置山坡、闲置屋顶、闲置围墙来实施微风发电和光伏，发电自发自用，根据企业变压器余量和企业用电符合，实施储能项目。10、采用融资租赁或合同能源管理模式，将先进的永磁同步磁阻电机或者永磁同步直驱电机替代15-400KW的高能耗低压电机，实现节电8-30%。电动机的转动是通过磁场力相互作用产生的，其中转子的能耗占到电机能耗的24%。永磁同步电动机转子上镶嵌了一层2cm后的稀土永磁，经过合理的磁场分布，产生可以和定子磁场相互作用的磁场。从而把转子的耗电量降到零，实现电动机节电20%的效果。电动机的转速可以达到3000转和1500转，提高电机的运行效率。转子不产生热量，电机的温度相对较低，使用寿命会延长。11、复合污泥絮凝剂配合板框压滤机不加石灰可以把污泥的含水率降到60%以下，污泥脱水成本下降20%。

      二、合作事项和推进建议

      1、平台将为个人或机构开通公众号白名单或者授权，转发朋友圈或相关行业群，让全国钢铁企业负责人或部委省市区政府主管领导能第一时间了解并应用先进绿色低碳技术。欢迎钢铁企业或政府部门或投资方联系平台主任，平台将根据邀请组建钢铁绿色低碳技术专家团深入企业开展精准技术对接活动，或者通过腾讯会议进行深入交流，针对具体技术达成共识后推动项目落地。平台将陆续发布造纸、有色冶炼、石油化工等行业绿色低碳集成技术公告，欢迎有钢铁及其他行业先进绿色低碳技术的企业或个人联系在平台公众号上发布。

      2、平台面向全国征集100名绿色低碳技术合伙人进行深度合作，共同推动钢铁行业绿色低碳技术成果转化落地，实现多赢。条件如下：一是热爱绿色低碳事业，具有正能量的世界观人生观价值观，有强烈的社会责任感和环保公益心。二是有靠谱的项目、资本和人脉资源，具有全流程服务落地的能力，并遵守绿色技术经纪的基本规则。三是认可并愿践行平台的绿色技术合伙人素养体系，具体为五懂（懂技术、懂商务、懂政策、懂法律、懂规则）五靠谱（技术靠谱、项目靠谱、公司靠谱、做人靠谱、做事靠谱）八有（有大爱、有责任、有情怀、有资源、有担当、有梦想、有智慧）。

      3、建议钢企、平台、政府共同组建绿色低碳技术联合研发应用中心，将有关的领导、技术总工、部门负责人、分厂厂长等领导和核心技术骨干、绿色低碳技术专家、政府官员共同组建。聚焦绿色低碳技术落地，紧密开展研发和成果转化工作，并积极争取省和国家政策资金支持。同时建立工作推进机制、考核激励奖励机制，解决项目落地面临的各种体制机制难题。以上项目可申请国家和省市节能降碳专项奖励或补贴，仅国家就补贴投资额15%。所有项目可签订技术开发合同，认定的技术交易额可享受增值税0税率和政府补贴。同时技术交易额可归集为企业研发费用，既可享受所得税200%加计扣除，还能享受新增研发费10%奖补。

    请有意愿开展以上合作的个人或单位添加平台主任微信：lvseshizhe99，电话134687582531联系对接，平台遴选评估后深入对接合作。

                绿色湘军—湘江节能环保协作平台

                        （免公章）

                       2023年11月4日