2022年，我国石油化学实现销售收入16.56万亿元，我国化工新材料产能超过4500万吨，产量超过3100万吨，产值首次超过1万亿元。2021年，我国石化行业标煤用量1.95亿吨，二氧化碳排放约4.45亿吨。石化行业高难度废水治理、危废废盐利用、VOCs回收、脱硫脱硝除尘降费、油泥和煤焦油渣资源化等面临诸多技术难题。为了帮助石化企业加快绿色低碳降本增效，绿色湘军-湘江节能环保协作平台从储备的几百项绿色低碳技术中，遴选了几十项先进绿色低碳技术面向全国石化行业进行推广应用，助推行业绿色低碳高质量转型升级，有关事项公告如下：

     一、石化行业先进绿色低碳技术   

     1、电弧炉、高压电机和燃气锅炉节能芯片项目。芯片可以自发地产生高频量子能量波，电路中抱团的电子在高强度能量场的作用下被打散为众多排列整齐的电子，即让电能中的电子有序排列，消除无用功的辐射、发热，降低电阻，提高功率因数，从而达到省电节能的功效，节电率5-20%左右。该技术在某高压电机上节电率达14%，在某电弧炉和中频炉上应用节电率达18%和14%，并节省44%的电极。同时通过芯片材料烧结成天然气节能管，通过高强度能量场，将聚集抱团的大分子团打散为小分子状态，增大甲烷分子间距，增加天然气活性，进而增加甲烷受氧面积，更易与氧分子结合，使燃烧更加充分，提高了燃烧效率，降低了燃料消耗，最终降低烟气排放中的CO含量以及NOx含量。根据不同燃烧工况，可节省燃气 5%-15%。在某企业热风炉上应用，节气率达15%。

     2、石油化工精准增氧节能降碳减排项目。利用精准增氧来强化原有火焰特性，既使燃料在炉膛的停留时间更长, 又使燃料更充分、更完全燃烧。该技术在国内外已成功推广应用了近二百家。包括各种燃油、燃煤、燃粉/焦/浆和燃气窑炉、锅炉、加热炉、注汽炉、热媒炉、造气炉、回转窑和焚烧炉等，共涉及 10 多个行业、20 多种 窑炉，累计已给用户带来数亿元的综合效益。平均节能 10.2%,增产 6.8％,产品质量均有提 高，窑炉寿命和维护周期等明显延长，CO、CO2、SOX和有害烟尘等均明显减少；既能减轻司炉工的劳动强度,又能改善工作环境！具体案例包括：某石化焚化炉燃烧焦油节能21.5%，加氢加热炉节能13.3%；某石化减压加热炉节能5.95%；某玻纤企业单元窑重油节能15.3%；某企业二甲苯加热炉节能6.55%等等。

      3、余热利用和蒸汽节能项目。根据企业具体情况实施蒸汽减温减压发电、新型节能疏水阀（只出水不冒气）、冷凝水密封回收闪蒸、蒸汽排空气系统蒸汽引射增压升温系统、水汽分离干燥系统、冷凝水疏水系统冷凝水等蒸汽节能项目。采用中低温高效发电螺杆膨胀机或ORC发电机组对产出或排放的中低温过热蒸汽、饱和蒸汽、废热水汽、汽液两相热源及150℃以上废烟气、排出气压等都能运用发电。设备运行中，低温低压通过进气调门自动调节，不停机发电（瞬时零压也不停机），延长发电时间，提高发电效能，减少用户启机、关机的麻烦，无需专人管理。提高主轴旋转速度和发电功率，每吨余废汽每小时发电量90～100度。还能重复回转发电，凝水得到重复回用，节约水资源。长时间运转无异常、故障现象，无需更换零部件。使用寿命达30年以上。结构简单紧凑，外观美观大方，模块集装式，方便设备运输、移动和安装。案例1：某企业12条用汽设备生产线，每条蒸汽用量5t/h，汽压力3.5MPa、2.6MPa、1.6MPa过热蒸汽、0.6MPa饱和蒸气，高温冷凝水水温170℃，通过水浴式减温减压系统，高温冷凝水汽旋隆闪蒸引射系统、余热梯级回收利用装置改造，实现节能22 %，每年创效2439万元。案例2：某企业环已铵生产线主管道蒸汽压力为1.3MPa；反应釜蒸汽用量：18.76t/h,冷凝水排放温度170℃，甜蜜素生产线的进汽压力0.5MPa、反应釜使用蒸汽用量：30t/h,冷凝水排放温度145℃，通过冷凝水密闭回收汽旋隆闪蒸系统应用，实现节能18% ，每年创造经济效益 696万元。案例3：某精细化工有限公司主管道蒸汽1.3MPa,280℃过热蒸汽直接使用，升温不稳定，生产工艺要求170℃，用量从3t/h-12t/h不稳定的断续用汽，曾用文丘里减温减压，因调节比小于20%无法精确控温控压来保证产品质量，因经常出现产品质量不达标和报废现象，拆除后改用晟德亿水浴式减温减压系统，使用到至今，生产稳定，没有出过一次质量不达标；通过水浴式减温减压系统改造，经计算过热蒸汽过热度在100℃，用90℃冷凝水降温可增加饱和蒸汽107公斤，每年节省203万元。案例4：某印染企业染缸蒸汽系统节能优化改造，每年节省900万元。案例5：某化工企业煤化工灰水回收，流量：200t/h  温度：155°C，压力：0.5MPa，通过建设灰水前处理系统、灰水换热系统、ORC发电系统、冷却系统等，每年多发电7500万度。

      4、中空纤维膜除氧技术节能减碳项目。中空纤维膜接触器除氧技术是一项颠覆性的气液分离技术，其特点是可以把水中溶解氧脱除得特别低（<1ppb），而且特别节能（能耗只有热力除氧的 4%）。在北美和欧洲广泛应用于半导体超纯水、炼油石化锅炉补给水等溶解氧要求很高的场合。中空纤维膜除氧器在除盐水站常温下将锅炉补给水溶解氧脱除 到<7ppb 的要求（制备“无氧除盐水”），总运行成本只有热力除氧器的 10%，本身就非常节能。同时，炼油石化等大型化工过程有大量低温余热（<120℃），通过空冷或者循环水冷却排放到大气中。常温“无氧除盐水”可以吸收这些低温余热，回收进热力除氧器。因此热力除氧器的加热蒸汽量可以大幅度减少，极端情况下不需要加热蒸汽，节约的蒸汽占锅炉蒸发量的 10%，达到大量节能减碳的目的。膜除氧技术可以和其它膜除盐技术整合在除盐水站内，改造非常方便，没有技术风险。改造后除盐水站向往提供的是常温的“无氧除盐水”，经过化工装置低温换热，再进热力除氧器。热力除氧器加热蒸汽减少，甚至不用蒸汽，节能效果巨大。以 2000t/h 的除盐水为例，按低温余热回收温升 50℃计算，可以节约蒸汽 144t/h，年效益1.38亿元（蒸汽单价按 120 元/吨计），减少 CO2排放 17.2 万吨/年。某石化企业新建 PET 生产装置，同时自备电厂新增 3 台 50t/h 锅炉，锅炉补给水量 300-500t/h。由于已有的 PTA 装置和新建的 PET 装置都有低温余热（<120℃）可以利用，超纯水系统制备除盐水，常温下经过膜除氧系统处理，水中溶解 氧脱除到<7ppb，进 1000m 3“无氧除盐水”罐备用。除盐水先经过 PTA 装置，温度升到 60℃，再经过 PET 装置，温度升到 99℃。到自备电厂与锅炉高温凝液换热，温度升到 138℃，进热力除氧器。由于温度已经接近除氧器设计温度 158℃，而无需除氧，因此没有加加热蒸汽，供锅炉给水泵。常温“无氧除盐水”没有腐蚀，可以采用碳钢管道和换热器，回收低温的余热。进除氧器时水温已经很高，可以大量节省除氧加热蒸汽。本案例温升达到 113℃，500t/h 相当于节约蒸汽 81t/h，按 120元/t 计，一年可以节约 7787 万元。

      5、蒸汽喷射泵节能节气项目。创新型高效多管射水射气真空泵，蒸汽喷射泵工作真空度在0.65～10KPa的范围内 ，可应用于发电厂、真空制盐烧碱、农药、医药、化工等行业，以代替凝汽器后端现用水环真空泵、单管射水射气真空泵。将凝汽器真空度提高到4kpa（绝压）以上，达到提高系统效率，降低能耗的目的。工作蒸汽压力低( ≦0.4MPa ）。单级真空度可达5mmHg(0.66KPa)以上。汽水耗量低 ，为传统多级单管的50%以下。无运动部件，安全可靠。无污染，对被抽介质无限制，适用性极强。性能稳定，经久耐用。案例：某盐业企业现有真空装置效率低，二级蒸喷工作蒸汽压力过高、蒸汽耗量过高。采用新一代多管汽水双射混合冷凝式真空泵”,替换甲方现有多级单管射汽射水真空泵，保证原系统真空性能及其他技术指标不变条件下，降低真空装置蒸汽耗量。在不改变原多效蒸发真空制盐系统工艺参数前提下，将原蒸喷工作蒸汽耗气量由5t/h, 降低到2t/h 以下，每年节省360万元。

     6、电厂凝气器冷端整体优化项目。通过真空系统优化（水环真空泵加装大气喷射泵，更换蒸汽喷射泵和和射水喷射泵）换热系统优化（射流喷雾塔替代传统填料塔，凝汽器胶球在线清洗，智能除垢系统），降低辅机能耗，更换多级给水泵，使用汽轮机冷端优化专家系统，实现实时优化控制水环真空泵是一种粗真空泵，设计工作水温在15℃时，它能获得的极限真空为3~4kPa。存在两个问题：凝汽器设计背压通常在5-6kPa, 就要求水环真空泵的工作水温低于25℃;在夏季工况，冷却水温度往往在30℃以上，工作水温在33℃以上，此时凝汽器背压就会达到8-12kPa, 发电效率显著下降。冬季工况，水环式真空泵运行时入口压力过低，常出现运行噪声大、叶轮气蚀的问题，给水环真空泵加装大气喷射器可以有效解决这一问题。加装大气喷射泵后，极限真空达到0.27~0.67kPa。在夏季工况，维持凝汽器正常背压在5-6kPa, 水环泵吸入压 力约10kPa, 对应工作水的饱和温度达46℃,即使冷却水温达到35℃,不影响凝汽器真空度。大气喷射泵串联水环真空泵的组合，充分发挥了各自优势。首要地稳定了发电系统真空度，凝汽器全年在最佳工况下运行，提升了发电效率；其次是避免了水环真空泵的汽蚀问题，延长了设备寿命；第三是减少了冷却水循环量，降低循环泵能耗，同时降低了水的蒸发损失和排污损失。案例：某企业有18MW机组，改造前年平均排汽背压达到11kPa, 冬季平均也超过10kPa,夏天平均达到13kPa 以上；因排汽压力高不但造成机组效率下降明显，而且影响了机组的安全，通过改造后，每年多发电300多万度。某80MW高温高压机组，在同样210T/h主蒸汽量下，排气背压从13.8kpa下降到5.8kpa，发电功率上升了5.5MW。

     7、智能制造与精细化大数据管控项目。通过对企业进行工艺工序深度调研，摸清企业在智能化、自动化、大数据、工艺管控、能源管控、管理优化、成本管控、物料管控、防火监测、安全监测、能源监测、环保监测等方面的具体需求，个性化研发相关的自动化、智能化装备，开发个性化的软件系统，解决企业面临的各种实际生产难题。

      8、热电厂人工智能绿色生产项目。通过神经网络、机器学习、机器预判、机器操作、数据清洗等核心技术，模仿最优秀的DCS系统操作工，实时上万个数据精准优化调整，比人操控效率提高千倍，从而使整个生产线处于最优状态，指标大幅提升。工业AI控制系统可以在热电厂焚烧工艺段、减温水工艺段、化学药剂工艺段、脱硫脱硝工艺段、除尘工艺段全面应用。工业AI控制系统的应用，模拟一个优秀的中控操作工，不知疲惫的即时调节生产设备，让产线处于逼近最优的状态进行生产，达到无人化干预，调节精准、更安全可靠！工业AI控制系统的应用，让产线工艺上下限的标准差缩小40% -70%，标准差波动率控制在5%以内，甚至更低。同时让产线在预期的工艺区间内运行的有效率高达95%以上，顺便给企业创造高效率的经济效益。经济效益：焚烧工艺段，可以根据实际供热需要，即时智能化调节焚烧，可以节煤3%以上。脱硝工艺段可以节省氨水（或者尿素）10%以上。

     9、罗茨鼓风机节能改项目。石油化工企业很多风机为罗茨鼓风机，由于目前在用的罗茨风机能耗高、噪音大，并且随着以后风机的老化及零部件的磨损，风机的风量会逐渐变小，传统的罗茨风机逐渐被高效磁悬浮风机所取代。磁悬浮离心式鼓风机采用了高速永磁同步电机的直驱结构，将离心叶轮和电机驱动一体化集成设计。并采用了高效的三元流叶轮，高速直驱，和传统的罗茨风机相比，没有机械摩擦，消除机械传动部分和多余能耗，和目前的罗茨风机相比原理上至少有25%效率的提升。磁悬浮离心式鼓风机由于没有任何机械摩擦，运行噪音控制在 80dB(A)左右，有些企业现有的罗茨风机的噪音已达 110dB(A)以上，严重影响了正常的工作环境，应用磁悬浮离心式鼓风机可以降低噪音污染，改善现场使用环境。磁悬浮离心式鼓风机由于采用了先进的磁轴承系统，转动部件与机械系统无接触，省却了罗茨风机机械传动部分以及油性轴承，所以后期做到了无润滑油、无机械保养，日常维护仅需更换空气滤网。磁悬浮离心式鼓风机整机一体化，自身带智能变频控制器，风机上有显示屏可以看到风机运行时的各项数据，包括风量，风压，功率，入口温度，出口温度，电机转速等数据，还可以通过设备自身数据接口，实现就地控制/远程控制。某企业改造后节电33%。

     10、循环水除钙镁节能节水增效项目。传统处理采用化学药剂，药剂费用高，药剂使用与管理复杂、药剂每天都需投入，药剂本身含有大量COD，氨氮，氯离子等容易造成环境二次污染，细菌对杀菌剂产生抗药性，浊度，色度，泡泡明显增加。只要往水中添加物质，循环水就会变得更差。采用物理法水处理技术，提供可行性的物理水处理技术代替加药方案，可使清洗的间隔时间延长，并减少污水处理设备的占地，资金，药剂处理成本，而且排放水中无任何药剂，长期加药会给正常运营带来了巨大的环保压力。纯物理ADS（纳米离子纯物理法循环水处理+电吸附+超声波）系统处理循环水，可降低COD、电导、氯离子、总溶解固体，最高可降低循环水系统50%钙硬、45%总碱、1.5PH值、60%COD、40%氯离子、60%浊度、40%电导率，除垢速度最快可达25g/平方米/小时, ADS系统本身不含任何可溶解化学成分，除垢效率高，可减少补排水15t/h以上。不改变现有运行状态的基础上，提升浓缩倍数，减少一次水用量和排污量，而且排放水中无任何药剂，总体经济效益和环保效益均非常可观。实现无结垢、节水，无药剂添加、环保、运行。某9MW的余热发电机组应用该技术后，不仅节省大量的药剂费和药剂费、水费和排污费，发电机组真空度提高1-3，每小时多发电300度。

      11、汽包锅炉炉排水安全节能降碳项目。针对锅炉炉排水采用磷酸三钠处理炉水具有排污量大、热能浪费严重、易结垢腐蚀等痛点，通过更换为新型有机复合药稳定剂，该药剂由个性化定制的有机螯合剂、分散剂、阻垢剂、缓蚀剂、增效剂等组成，可取代氨水和除氧药剂，配套自主研发的24H炉水在线监测管理系统，实现炉水质量大幅提高，最终达到连排关死，提高热效率，延长汽轮机寿命。某钢铁集团所有企业预计每年可节省蒸汽、增加发电、节约水资源和污水处理费1亿元左右，同时还能提高炉水品质，减少结垢腐蚀，提高锅炉安全性能。该技术替代了某国外品牌，在国内某企业135MW超高压亚临界燃煤气机组等汽包锅炉上进行了大规模应用，每年节省六千万元。该技术可在铝业公司的自备电厂上应用。

     12、循环水泵人工智能控制节能项目。现有水泵系统，采用先进的人工智能数据采集和优化水泵的节能控制，从一般情况来看，循环水泵所有的冷却泵均偏小流量区间运行，运行效率低；循环水泵运行台数增减全凭管理人员经验手动控制，随意性大，既做不到精准节能；也可能由于调节不及时，影响冷却效果，影响生产产量或生产品质；由于泵的选型存在余量，目前靠关小泵的出口阀门调节流量和泵的功耗，从节约能源的角度看，造成了不必要的能源浪费。冷却塔没有智能控制系统，不能根据环境温度变化和系统负荷变化自动增减冷却塔风机运行台数，造成冷却塔不必要的能耗浪费。我们通过清华大学研发出的虚拟传感技术、多泵寻优技术、多变量控制技术等国内领先人工智能技术，根据流量、扬程、效率、温度、功率等因素实现最优节能控制调整，实现水泵节电率30-40%。

    13、电除尘人工智能节电项目。利用智能模糊算法技术能够参照粉尘仪反馈数据为控制基准，充分利用每个电场实时运行曲线， 动态精准分析出控制各电场收尘所需要的最佳粉尘荷电最佳电压和荷电电能进行供电，极大消除不起作用的无效过荷电来节约电能，其振打算法判断出极板积灰厚度，自动确定振打周期和适合的振打方式，实现按需振打，达到最佳电能消耗和排放综合控制，实现节能减排。整个系统调节全自动，系统能实现一键投退，系统投运期间无需人工干预，平均节电率45-60%左右。浙江某大型火电厂4*630MW机组，每台炉均配置双室四电场干式除尘器两台，干式除尘器后为湿法脱硫及湿式除尘器。四台炉的电除尘均已增加了智能调节系统，已实现电除尘器系统无需运行人员干预全自动运行。除尘出口、湿除出口粉尘浊度智能联动调整，粉尘排放能稳定在设定的目标值（电除尘出口15-20 mg/m3，烟囱出口小于1mg/m3），在保证粉尘排放在设定范围内，电场运行电耗较低（50%负荷时，16个电场的电耗低于200kW，100%负荷时，电场的电耗低于400kW），电场的全工况平均电耗低于300kW。该公司增设智能调节系统前，电场电耗平均为900-1200kW左右，改造后节电率超过60%，每台机组的厂用电率下降0.1%。按机组年运行7000小时，电价0.35元/度计算，每台炉每年至少可以节约147万元。

    14、源头综合节能降碳项目。一是净化电网和企业内网电网污染，大幅提高电力品质，实现源头节电10-25%，适用于感性、阻性等负荷，该技术改善电抗、降低阻抗、降低温度；实时三相平衡、保护设备相位偏向问题，降低设备耗损；提高有效功率因数，减少无功干扰；滤除谐波，针对3、5、7高次谐波的治理改善，过滤削减电阻抗，额外防止激电流冲击；降低无效功率电力负载，降低无效无作功功率。1300KVA设备在长沙三家大型企业进行试点，源头节电率稳定在18%左右。二是利用先进的正弦波跟踪技术，采用动态滤波和能量吸收来优化电能质量，抑制和减少供电线路中的冲击电流、瞬变及高次谐波，快速吸收动力设备反向电动势的能量，并不断回馈补偿给负载，节省了用电设备从电网上吸取的这部分电能；系统实时判别负载轻重变化，智能补偿变压器及动力设备的铜损和铁损，调节变压器容量的输出，既倍增变压器超强带载能力，又可延长用电设备的使用寿命。在使用过程中不但节省了大量电能，还能大幅降低设备运营成本。调节变压器输出容量倍增变压器带载能力，减少变压器安装容量节省变压器基本电费，降低用电负载线路电流，隆低用电峰值，减少谐波干扰，减少线路及用电负载热损耗，提升用电负载使用效率及功率因素，延长用电负载的使用寿命，有效节约电能10%-40%。

     15、空气压缩系统综合节能和稀有气体提纯项目。一些企业由于空压机老化现象严重，加上工况变化复杂、设备老化落后、管网阻力大等原因将导致空气压缩系统改造节能空间十分巨大。建议采用压缩空气系统外包方式，在企业场地投资建设压缩空气供气系统，保留原有空压机系统作为备用，按实际使用量支付费用，气价低于现有用气成本，长久为企业提供供气服务，根据实际用气量持续调整设备及系统配置。通过售气模式，随企业生产调整，动态投资优化产、供、需环节，达到每台设备高能效运行智能调配、管网低阻输送、需求端用气合理、再加上自研撬装式高效节能型空压站或空分站进行分布式补偿，实现压缩空空系统节能35%以上。对三万风量以上空分系统进行稀有气体提纯，外循环空分工艺并有预留的稀有气体提取接口，可以生产国内国际急需的高附加值的各种稀有气体（氦（He）、氖（Ne）、氩（Ar）、氪（Kr）、氙（Xe）），产生丰富的增值效益。

    16、节煤固硫剂项目。固硫效果达10%-30%，炉渣含硫量增加了一倍左右；节煤率3%-6%（循环流化床、沸腾炉、煤粉炉等）。节煤率：10%-20%（链条炉、窑炉、手烧炉、立窑等层状燃烧锅炉）。除焦：一般15日后锅炉壁逐步脱落，炉渣松散，20-30日后，炉壁灰垢和焦状物开始脱落，结焦、结垢情况大为改善。固硫节煤剂在环保固硫方面同样表现优秀，经权威机构鉴定，企业使用节煤剂后，锅炉煤渣中的全硫含量翻了一倍，进一步降低了企业的脱硫成本，并改善了大气环境。当产品进入燃烧层后，火焰会有所升高，颜色变浅，增加了燃烧强度与密度。随着时间的增加，炉温升高，蒸气量、锅炉出力都将增加，燃烧煤层膨胀升高，炉渣松散，残碳量降底，锅炉壁垢逐步脱落，热效率提高，一般3日后达到第一次平衡，20-25日后，炉膛及锅炉底部灰垢和焦状物开始剥落。蒸气量、出力将进步提高后达到第二次平衡。由于节煤固硫剂含有防腐剂和稳定剂，火焰燃烧稳定，炉体得到保护，延长了锅炉寿命；烟尘排放浓度与黑度消减，灰渣含碳率降低；能解决贫煤、褐煤等劣质煤的不充分燃烧与灰渣结焦的难题。固硫节煤剂与煤炭的配比比例为1:2500-3000，即每公斤燃煤节煤剂可使用2.5-3吨煤。

     17、常温防腐耐磨水性无机纳米涂层项目。以纳米SiO2 , 硅烷偶联剂并配合活性纳米陶瓷粉，对无机纳米进行结构控制、重组；利用液相法制备的各异活性的水性无机纳米材料，采用独特的冷烧结瓷化纳米工程技术，通过液-固、固-固瓷相变技术，制备出水性纯无机并可在常温条件下冷烧结固化成完整的微纳米结构的陶瓷化无机纳米化合物。同时加入石墨烯、稀土等其它纳米功能性材料。该涂料克服了结构陶瓷在1000°C以上烧制的缺点，可实现常温固化类陶瓷涂膜。其具备的物性：耐强酸强碱、耐盐雾、防腐蚀、超耐候、耐老化不褪色、耐高温不燃烧、超高硬度（>9H）、高强耐磨、不渗漏、抗静电等。彻底实现各行业对涂层材料特殊性能的需求。可用于有色冶炼电解槽（减少温度损耗，提高保温效果）、钢架结构、车间地面、管道支架、重要设备等方面，从根源上减少安全隐患。

     18、生物法废气治理烟气脱硫脱硝项目。微生物的主要组成是C、H、O、N、P、S六种元素为主，生物降解法可一种工艺同时做到脱硫、脱硝、脱碳三种污染物的治理，同时也可以针对其中一种污染物进行治理，治理效率可高达99%或以上，生物法烟气治理无需添加任何催化剂、吸附吸收药剂，在不进入新的药剂的时候也不会产生新的污染物，生物法不仅仅为企业节约了主流工艺的药剂等费用，生物法运行简单，减少管理成本，节约了传统工艺的固废废水处理费用，同时生物法能去除烟气中的二氧化碳和一氧化碳。在案例中目前得出的结论是脱碳效率可做到最高70%左右，在碳交易政策中，能为碳交易企业创造非常高的经济效益。某企业建成生物法脱硫、脱硝、脱碳项目。风量20000立方/小时，进口氮氧化物最高浓度2000毫克/立方米，进口二氧化硫最高浓度1500毫克/立方米，通过生物法治理后达标排放，二氧化碳去除效率60%。

    19、新型液碱脱硫治污项目。主要成分为超Ca(OH)2，由钙基为基材，部分碱性金属和碳酸根离子为附材，多种功能性成分激活改性、达到强碱性能 ，高效吸收二氧化硫，同时具有捕捉金属离子能力。一是用于污水处理。具有更高捕捉金属离子能力，达标安全性更高；具有絮凝剂作用，降低PAM（聚丙烯酰胺）使用量，出水更澄清；钙离子可以与废水中氟离子反应生成沉淀，从而降低氟离子含量，使氟离子达标排放的安全性更高；具有片碱、液碱所不具备的辅助脱色及净水功能；采用复合纳米液碱处理方式不会影响其他各项排放指标的处理效果，不造成二次污染；具有板结作用，大量减少压榨时添加的聚丙或不添加，含水率比使用片碱降低约5%-8%。对比石灰在污水处理工艺有深度处理模块的使用寿命更长，如MBR、超滤膜、生化系统钙化等问题。二是用于烟气脱硫。可大大提高吸收塔的脱硫效率，实现吸收塔的SO₂近零排放。增加了对出口SO₂排放浓度的调节手段，实现工况优化。加入新型高效脱硫碱后3分钟左右就对出口SO₂浓度的降低有明显作用，这可以减少升负荷阶段、含硫突变时、以及吸收塔浆液“中毒”时等出口SO₂浓度的超标时间，减少运行人员压力。有一定的节能效果。600MW和420MW负荷下添加高效脱硫碱后与原先采用石灰石浆液脱硫相比，可减少1台浆液循环泵的运行，同时降低了脱硫装置的阻力，引风机能耗也明显下降，起到了节能效果。同时提高了浆液循环系统设备备用系数，降低了浆液循环泵停运后对达标排放的影响，避免因环保超标排放问题造成机组限负荷。在高负荷、高SO2浓度时的节能效果要比高/中负荷、中硫分时的节能效果更好。可增加脱硫最大出力、拓宽脱硫系统对高硫份煤种的适应能力，利于燃煤采购及节约燃煤成本。没有对石膏的品质产生明显的影响。可拓宽石灰石吸收剂的来源：纯度/细度可适当降低。两种吸收剂的配合，减少石灰石（粉）成本。减少废水重金属。日常运行过程中，可快速应对负荷变化快、燃煤S突变、循环泵故障检修、吸收塔浆液中毒、石灰石品质差等导致环保超标情况，起到雪中送炭作用。在某大型火电脱硫系统使用，最高每年节省3000多万元。

    20、智能制造与精细化大数据管控项目。通过对企业进行工艺工序深度调研，摸清企业在智能化、自动化、大数据、工艺管控、能源管控、管理优化、成本管控、物料管控、防火监测、安全监测、能源监测、环保监测等方面的具体需求，个性化研发相关的自动化、智能化装备，开发个性化的软件系统，解决企业面临的各种实际生产难题。

    21、输送皮带数字化管理节能项目。传统皮带系统运行粗放，能耗浪费30%，现场环境恶劣，设备状态差，持续低效运行。维护不到位，67%设备处于带病运行，暴力操作，超出正常工作范围，亚健康隐患，皮带寿命下降65%。70% 设备存在异常磨损。30% 设备处于异常阻力严重超标状态。故障频发，频繁救火，人效低、人员技能不足，年非计划停机多次。采用数字孪生建立皮带一对一模型分析，化“数”为“物”,构成完整的皮带系统分析、预测、诊断等多个业务系统数据：皮带各部件的运行状态、健康状态、操作规范性、运维水平等，通过衡量皮带的异常阻力指标，对设备维护进行动态管理，使皮带机械运转整体处于一个可控的良好运行状态，并给出优化和决策建议。某企业应用该技术后，系统效率提升26%，能耗降低20.8%；运力提升29.1%，空载时间下降27.3%；皮带机摩擦阻力降低16.6%，非计划停机降低9.8%。

    22、永磁同步磁阻电机节能项目。采用融资租赁或合同能源管理模式，将先进的永磁同步磁阻电机或者永磁同步直驱电机替代15-400KW的高能耗低压电机，实现节电8-30%。电动机的转动是通过磁场力相互作用产生的，其中转子的能耗占到电机能耗的24%。永磁同步电动机转子上镶嵌了一层2cm后的稀土永磁，经过合理的磁场分布，产生可以和定子磁场相互作用的磁场。从而把转子的耗电量降到零，实现电动机节电20%的效果。电动机的转速可以达到3000转和1500转，提高电机的运行效率。转子不产生热量，电机的温度相对较低，使用寿命会延长。

     23、烟气脱硫脱硝节能降碳项目。一是脱硫方面。采用最新的纳米催化剂，在水溶液中形成一种全新的化学动力反应环境，利用了光化学反应，结合了光解纳米催化与高级氧化，反应环境促使过氧化氢在水溶液中再生，产生大量的活性氧（ROS），特别是羟基自由基。每摩尔双氧水可提供4摩尔的二氧化硫氧化成硫酸所需的全部羟基自由基，降低了过氧化氢的消耗率，迅速的将烟气中的二氧化硫，硫化氢，硫醇类，以及硫醚类在气液反应界面上氧化，使脱硫效果达到最佳境界。脱硫系统能将烟气出口平均含硫量控制在极低的排放值（小于10mg/m3）。本技术无需设置循环喷淋泵、冲洗泵、搅拌电机、氧化风机等大能耗设备。副产品经济效益高，一罐脱硫，操作简单，使用高硫燃料节约生产成本，药剂消耗少，没有脱硫废水。二是脱硝方面。利用纳米催化技术与光助高级氧化有效地将烟气中的氮氧化物转换成硝酸，实现脱硝与废物资源化利用相结合。脱硝技术是在低温的环境中进行的，烟气在进入装置前必须处于低温（<60℃），吸收液温度最好不超过35℃；NO氧化为高价态的氮氧化物后，需要进一步地吸收。常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液。不同的吸收液产生的脱除效果会有一定的差异。我们的吸收液含有多种纳米催化剂，在酸性与氧化环境的条件下，将NO2、N2O3、N2O5等高价态氮氧化物，进一步氧化成硝酸。本工艺系统无需设置循环喷淋泵、冲洗泵、搅拌电机、氧化风机等大能耗设备。设备数量少，操作简单，耗电量少；

     24、通用设备节电和水动风机冷却塔节能项目。液压站进行伺服节能改造，对球磨机、破碎机、运输皮带等设备进行相控节电改造，通过风叶改进、电机替换等技术改造大型风机实现节电。通过电机安全监测系统，实时监测电机运行数据，预防9种故障，实现电机运维保养预警以及实现节能。冷却塔以系统富裕扬程驱动水轮机代替原有为风机提供动力的电机, 实现节能60-100%。某企业有2台3000吨冷却塔，原风机为132KW，通过水动风机替代，每年节省电费和保养成本达120万元。

    25、焦粉生产型焦节能增效技术。在焦粉中加入一定比例独有研发生产的型焦剂并充分搅拌均匀 ，经过成型机压制符合用户生产需要的块状型焦 ，经干燥固结。其热值、强度、活性可媲美焦炭。具体技术指标为：冷强度＞150kg/球（块），其机械强度（含耐磨 强度）可达一、二级冶金焦的质量标准。耐高温，1100℃不散不粉。化学反应活性≥90%。型胶剂中不含镁、磷、铝、铁等有害化学成份。不降低固定碳含量 ，并可通过原料搭配按客户需求调整固定碳含量和硫份、挥发份高低。环保节能。生产自动化程度高，且环保无污染，不存在污水、废气等处理问题。目前该技术正在建设中试生产线，预计可以通过焦粉替代10%左右的焦炭，节能增效十分显著。

     26、脱盐水高效生产节能减排项目。用新型高效的脱盐水系统替代现有脱盐水系统，实现系统出水水质好，一级电导率在0.1-2us/cm，二级除盐水水质电导率小于0.2us/cm，SiO₂小于20ug/L，运维成本更加经济，系统内电耗仅为0.5kwh/m³，不需要蒸汽加热、高质量树脂大幅度减少换补充和更换，相比传统离子交换工艺和膜工艺，运行成本下浮30%-60%；环保、系统节水减排，系统产水率一般达到95%；系统占地面积小，仅为传统工艺的一半；自动化程度高，劳动强度低，所有控制都为电脑一键控制，自动监控系统成熟稳定。该项目由第三方投入进行托管运维，与原除盐水工艺系统并联（原系统不受影响正常使用）。

    27、危废废盐资源化项目。煤化工废水属于一类含高COD 、高盐、高氨氮、难降解的、污染性很强的废水，废水经蒸氨、物化、生化、 膜处理后，清水（RO渗透液）可以满足回用的标准，但是浓水（RO浓水）中含有较高的盐分，不能直接排放，针对这部分浓水原来的处置方法是用于洗煤、干熄焦等，但是随着环保政策的日益严格和炼焦技术的进步，该浓水就没有去处了，因此企业就对该废水进行零排放处理，因废水中通常含有氯化钠和硫酸钠二种以上的成分， 如果在零排放处理过程中做了分盐处理，得到的固体盐就是副产物，可以将该副产物进行出售而获得一定的收  益，但是项目投资会增加。如果在零排放处理过程中未做分盐处理，得到的固体盐就是混盐，这样的混盐会被当做危废对待，必须按危废处理。我们通过先进技术，实现氯化钠和硫酸钠高效分离，并生产出符合工业盐标准的产品，实现资源化，处置成本远低于现有技术。

     28、计量及数字化控制项目：通过新型高炉转炉焦炉煤气精准计量与数字化技术，从源头解决转炉煤气、焦炉煤气、高炉煤气等计量不准的共性难题，大幅提高控制精准度和速度，从源头可减少能耗消耗，实现数字转型升级。

    29、焦化废水和兰炭废水处理技术：通过高级氧化等组合技术，对焦化废水进行深度处理，实现脱色、COD和氨氮稳定达标排放。根据企业焦化废水面临的难题进行个性化解决。通过优化除铊工艺，采用新型除铊药剂，实现铊的深度达标处理。
    30、环保资源回收利用项目。一是化工废水回收吡啶、喹啉聚合体、聚乙烯吡咯烷酮、脱氢看坏血酸、硅烷等，为化工废水治理开辟新思路。铜箔、电镀、冶金、稀土行业废水回收贵金属设备。二是从废水中回收金、银、铜、镍、锗、铯、铷等，倡导绿色治理，以废养废。三是锂电池生产过程中产生大量的NMP气体（N-甲基吡咯烷酮），通过先进技术，可全部实现回收利用，并产生很好的经济效益。四是通过超级海绵技术，实现对有机溶剂的高效回收利用，使用次数至少50次，苯吸附率达800%，三氯甲烷达1400%，石油吸附800%，适用很多化学物质的吸附和回收利用。五是通过吸收分馏法，吸收废气中的VOC，采用不同配方的纳米聚合物吸收分馏技术。对于难溶于水的废气，如酯类、芳香烃类、酚类物质及非甲烷总烃等，利用纳米聚合物将其完全吸收。吸收富集液中的有机物质通过分馏方式提取出来，吸收剂循环使用。吸收剂吸收速率高，吸收能力为活性碳的20-25倍，性能稳定，不易挥发，不造成二次污染，小于100度低温脱附。

     31、废催化剂原位再生项目。采用模块化自动化撬装装备，使用新型浸出剂，取代传统贵金属催化剂处理过程中浓硝酸与银的反应，从源头消除NOx与酸性废水排放,实现循环利用且无二次污染治理成本，对贵金属废催化剂的处理成本大幅下降；相较于传统处理工艺，回收率可以达99%以上，产品纯度高，可在工艺流程内一次性生产高纯贵金属，初次银产品纯度即可达到5N（99.999%），也可以提取钯和金等贵重金属；在贵金属循环再生过程中不使用浓酸强碱，生产过程不涉及高温高压，生产安全性优于传统生产工艺。该技术已在多个石油炼化厂进行了成功应用。

      32、微风光伏储能调峰降费项目。微风光伏储能项目。利用工厂闲置土地、闲置山坡、闲置屋顶、闲置围墙来实施微风发电和光伏，发电自发自用，根据企业变压器余量和企业用电符合，实施储能项目。基于各省峰谷电费差价不同，目前浙江、江苏、上海、广东、海南、重庆、湖南、湖北、河南、安徽十省区可实施储能投资，以湖南区域为例，单个项目容量最好大于2MWh，（广东、江浙沪不限容量），企业电费每月大概70万度以上，变压器估计要1600KVa以上。模式为EMC合同能源管理，企业无需出资，只需提供场地供储能设备放置安装，2MWh约需20㎡左右。首年电站收益约76万，企业分成(10%) 7.6万，企业20年总收益约136万，其他潜在收益包括作为自备电源，限电或停电情况持续为企业供电，参与需求侧响应，获得相应补贴，降低基础电费、节约变压器增容费用，降低光伏发电上网电量，提高光伏发电效益。

     33、熔岩储能和余热利用项目。高达750℃的固体合金蓄热，突破了高温蓄热的温度极限，并仍处于安全状态。蓄能蒸汽发生装置使用夜间低谷时段的廉价电能，将电能转化为高温热能储存在设备的蓄热体中，同时还可以利用低温余热。当用热时，风机运转，使空气流动通过蓄热体，将蓄热体中的热量换出成为高温热空气，高温热空气经过热管式换热器后加热上部汽包中的水，产生蒸汽供使用。如果需要过热蒸汽，还可以在管路上安装过热器，将产生的蒸汽再次经过热空气加热，达到高温蒸汽输出要求。该装置现已成功服务于全国20多个地区70多个项目，获得用户高度赞誉。现根据用户资源情况，可提供380V、6KV、10KV、35KV、66KV等多种需求的蓄能供热设备，可以提供蒸汽、热水、热风。该装置可以为食品加工业、造纸工业、纺织印染工业、化工工业、油脂工业等行业提供产品制造过程中所需要的蒸汽或者热水热风。

     34、高难度有机废水处理项目。通过石墨烯涂层电极、新型脱附技术、耦合氧化气浮、电解催化氧化、精馏等工艺优化组合，实现有机废水处理中对CODcr的去除，氨氮的去除，脱色以及提高废水的可生化性有着显著的效果。其脱色效率高达75%-95%之间，氨氮，总氮的去除率达到80%以上，同时直接去除70%-90%的CODcr，提高B/C比至0.45以上，“臭氧+耦合+氧化催化药剂”氧化设备能保证臭氧利用率达60-95%以上；技术广泛应用于电化学氧化催化降解精细化工、农药、制药、危废、高盐污水和垃圾渗漏液，电催化处理苯酚废水、印染废水、油田废水、医院污水及海水淡化，电解水消毒等。案例1：某企业生产农药中间体，其产生的废水COD20000mg/L左右，氨氮2500mg/L左右,苯胺3000mg/L左右，经设备处理后，COD降至1000mg/L左右，氨氮降至120mg/L左右,苯胺降至150mg/L左右，设备出水进原有的生化系统。案例2：某精细化工司主要生产4-苯氧基-2，6_二异丙基异氰酸酯等产品，因此产生高COD的废水。我公司为其提供了一整套的污水处理设备（主要降COD和氨氮），原水COD 27000mg/L降至4000mg/L，氨氮1200mg/L降至150mg/L，设备出水进蒸发系统。

    35、生物质能集中供热供气项目。通过生物质热解全然气、半燃气技术，热、炭、电三联供技术、生物质成型燃料直燃技术。生物质热解为天然气技术利用农林剩余物为原材料，在厌氧状态下，送入气化炉中气化裂解，使生物质发生热解、氧化、还原、重整反应、净化，获得CO、H2和CH4的可燃性天然气。专业替代传统“气态”化石能源（天然气、LNG、柴汽油），且优于天然气标准。利用农林剩余物（秸秆、木屑等）为原材料，经过粉碎、烘干、混合、挤压工艺制成颗粒、棒状、块状等燃料，在生物质专用锅炉中直接燃烧产生热能(热水、热风、蒸汽)，实现源头减碳降污，排放可达到特别排放限值（颗粒物28mg/m3、二氧化硫3mg/m3、氮氧化合物185mg/m3）。该技术已在湖北、湖南、广西、安徽、江苏投资实施了10多座生物质热电厂、生物质合同能源供热站和工业园生物质集中供热项目，取得了良好的实际效果。

     36、油泥（油基泥浆）及煤焦油渣资源化项目。钻井岩屑、落地油泥、清罐油泥、罐底油泥、生化污泥、隔油池油泥、海上钻井油泥等含油污泥，通过硫化筛选、固体杂物二次清洗还原、进入分离罐通过60-80度低温无压分离罐与特种药剂反应，实现油品、水和水渣高效分离，油品实现灰分0.5%，含水率低于2%，并脱除盐分。压滤底渣含水率45%以下，含油率低于2%，二次烘干后含油率可低于0.3%。煤焦油渣也可通过类似技术，通过低温搅拌分离出65%的高温煤焦油和35%的杂质焦粉（3000大卡的燃料），高温煤焦油通过调质进入馏分塔，分离出轻油（酚油、萘油、洗油、蒽油）和沥青，全部实现资源化。目前该技术已在国内多个石油炼化、煤化工、油田上进行了成功应用。

      37、多场景智能化机器人集群项目。通过机器人集群管理系统、机器人上位机管理平台，可实现对不同机器人进行集中控制和管理。已成功开发的机器人包括变电所水泵房巡检机器人、配电室巡检机器人、皮带机巡检机器人、煤仓巡检机器人、地面无人机巡检机器人、通风监测巡检机器人、升压站智能巡检机器人、危险气体巡检机器人、四足巡检机器人、智慧车、喷浆机器人、抓管机器人、巷道修复机器人、选矸机器人、水仓清淤机器人、搬运机器人、井下消防灭火机器人、电缆沟仿生蛇形机器人、仿生蜘蛛机器人、管道清淤机器人。

     38、粉煤灰高价值利用集成项目。1、粉煤灰地聚物生态水泥。利用粉煤灰、赤泥等生产替代高耗能、高污染、高碳排传统水泥的新型胶凝材料。地聚物优势是节能利废、生态环保，被全世界公认为推动循环经济发展的环境友好材料。用特种粉体改性机对粉煤灰微珠表面进行预活化处理，加入专用激发剂溶液和普通砂石集料，搅拌、浇筑、成型和养护，即生成高强度地聚物砼。普通砼构件（地下管廊、透水砖、护坡砖、标砖、防火墙和发泡保温材料）、耐酸污水管道、 快硬抢修工程、海工砼构件（人工鱼礁、挡浪石和海洋牧场等耐海水侵蚀构件）、多用途防火涂料（钢结构 防火涂层、钻井平台和航空母舰甲板涂层、煤矿井下防火涂层、外墙保温等材料防火涂层）、海底油井井喷堵漏、喷射混凝土、化工耐酸防腐、医院 X 射线防护墙、重金属离子固封与核电站废料封存等危废处理等。垃圾焚烧发电厂飞灰重金属的永久固封。用该生态环保型水泥替代传统水泥，生产成本可以降低一半，碳排减少80%以上。2、高能粉煤灰。采用高频共振磨、专用激发剂核心技术，用物理化学复合激发得到的高化学势能粉煤灰。用物理和化学手段使得粉煤灰微珠颗粒表面粗糙化，即通过把粉煤灰微珠光滑表皮“打磨蚀刻 ”成“毛玻璃球”的方式，来提高粉煤灰颗粒的表面能和化学势能，增加 SiO2“断键 ”，同时通过高频共振使得粉煤灰微珠中的石英和莫来石晶体晶格扭曲和位移，处于高势介稳能态（超能灰活性半衰期可调），也使得球包球的粉煤灰子母珠破壳释放出大量的纳米微珠。高活性也来自四大纳米效应：1）小尺寸效应，2） 比表面效应，3）量子尺寸效应，4）宏观量子隧道效应。超能灰的加工过程仅磨蚀粉煤灰光滑球面，而不破坏粉煤灰球形结构，充分发挥了传统理论的  粉煤灰三大效应：1）火山灰效应（产生胶凝性），2）微集料效应（替代多余的 1/3 惰性水泥颗粒位置），3） 形貌效应（大量的粉煤灰微珠的滚动润滑提高泵送性与和易性）。适用于普通水泥厂和燃煤发电厂及其配套粉煤灰综合利用公司。用该该超能粉煤灰 可以替代 70%传统水泥，生产成本可以降低 30%左右。3、替代轻钙的改性粉煤灰微珠高分子材料填料。利用高频共振磨将粉煤灰磨细到 2500 目以上，针对不同结构的高分子材料填充对象，合成相应偶联剂分子，在专用改性机中对粉煤灰微珠（颗粒）表面硅结构进行改性，使粉煤灰微珠 颗粒与高分子材料基体形成牢固的化学结合力。该活性粉体替代轻质和重质碳酸钙作橡塑填充料，节能利废，低碳环保，并且可以改善塑料和橡胶加工时的和易性、混合均化效果和单位重量的体积填充比；同时也减轻橡塑制品的比重、增加耐磨性和抗老化性、降低填充成本和制品加工成本。适用于轻质碳酸钙生产厂、燃煤发电厂及其配套粉煤灰综合利用公司升级改造。用 该产品可以替代 100%轻质碳酸钙，生产成本可以降低 80%左右。4、纳米针状托贝莫来石晶种合成。托贝莫来石晶须是蒸压粉煤灰加气砼砌块和板材强度的主要贡献者，但是要经过8小时蒸压 后才产生少量晶须。如果预先在粉煤灰料浆中埋入万分之四纳米晶种（矿化剂），然后再蒸压养护，大量纳 米晶种在水热合成条件下迅速增长为晶须（长度 50-500 微米），材料强度迅速提高，3小时出釜。“同等蒸压条件下，预埋万分之四晶种，抗压强度增加40倍”，这样就能保证高孔隙率、低导热系数的自保温墙材 有足够的抗压与抗折强度。用于国内处于低迷状态的蒸压粉煤灰加气砼砌块和板材，低成本晶种以万分之四的重量比均 匀加入粉煤灰料将中，蒸压3小时，可以使 B03 粉煤灰加气块抗压强度可以达到20MPa的超高强度。适用于蒸压粉煤灰加气砼砌块与板材生产厂，使用该晶种后生产成本可以降低60%左右。5、莫来石(富铝红柱石)晶体提取技术。粉煤灰（特别是高铝灰）含有20-50%的莫来石针状晶体，用及其低廉的成本可以在粉煤灰中提取莫来石晶体。莫来石晶体是生产超硬耐磨轴承、高铁钢轨和航天器耐磨耐高温蒸发涂层的重要原材料（利用陶瓷蒸发热来给返回大气层的航天飞机、人造卫星和火箭机体降温）。6、常规粉煤灰应用技术（包括漂珠）。粉煤灰漂珠是指粉煤灰中密度小于水的空心玻璃微珠,是粉煤灰微珠中较大的一种,因能漂浮在水上而得名。它产生于电厂煤粉炉中,煤粉燃烧时粘土质熔融成微液滴，燃烧和裂解反应产生的 CO2、H2和 N2等气体迅速膨胀,形成中空的液态玻璃泡,然后进入烟道迅速冷却,硬化形成高真空度玻璃空心微珠,即粉煤灰漂珠。近年来因各国政府禁止湿排粉煤灰，使得漂珠提取成本升高，本专有技术实现了漂珠超低成本提取。可广泛用于大飞机、航天、石油、汽车和化工等工业做绝热材料、耐火材料、轻质材料和防火涂料；也用于胶黏剂填料、汽车腻子（原子灰）、轻质玻璃钢填充料、巨型玻璃钢模具、电绝缘材料和催 化剂载体等多种功能材料。7、磨细改性高能粉煤灰生产技术。利用专用球磨机和粉体改性机生产比表面积 500 m2/kg 的微纳米矿粉改性的高化学势能粉煤灰微珠材料称为磨细改性高能粉煤灰（水泥混合材与混凝土掺合料）简称高能灰。突破300m³/h（大体积气固相反应）粉煤灰活化（提活 25%） 改性技术瓶颈，以 81%粉煤灰和19%超细微纳米矿渣粉为原材料（添加0.01%化学助剂）制造比表面积 500 m2/kg 级的高能粉煤灰，火山灰活性接近S95级矿渣微粉（GGBFS）,粉煤灰形貌效应与微集料效应可以继续发挥应有的作用作砼掺合料，减少水泥和矿粉用量，充分发挥粉煤灰的微集料、火山灰和形貌三大效应。在原配合比不变情况下，可用改性超能灰替代矿粉，7d和 28d强度不变；在减20%的用水量时，坍落度不损失。降低混凝土成本约 20元/m³.用作水泥混合材，节省熟料，优于S95矿粉，在 42.5#水泥中直接掺加 10-20%改性超能灰，7天强度不降低。水泥生产成本下降约 40元/吨。特种水泥混凝土掺加比例：地聚物水泥（100%）、海工水泥（30-80%）、高性能混凝土（HPC）、免蒸管桩和PC构件（30-70%）等，显著提高混凝土密实度、抗腐蚀和耐久性。

     39、黄磷生产过程余热利用及尾气发电（供热）项目。通过对黄磷生产排放的尾气进行收集、加压、净化处理，再输送到专用燃烧器中进行配风旋混燃烧，燃烧后产生的热量及强腐蚀高温烟气再经过耐腐蚀的专用黄磷尾气锅炉进行换热，交换后的热量用于加热水产生蒸汽或者利用 蒸汽带动汽轮机发电系统发电，所产蒸汽与电量均用于黄磷生产，降低产品能耗；黄磷尾气 燃烧后（烟气中）排放物通过循环利用，变废为宝。尾气净化技术：通过除尘、除酸方式对尾气进行净化，净化技术采用水洗除尘及碱洗除酸，通过采取合理的净化方式以及适合的净化剂，确保在低净化成本的前提下，使得尾气中的杂质、总硫、总磷的含量控制在合理的范围之内，达到下述目的：净化后的尾气因杂质减少避免堵塞燃烧及换热设备；减轻尾气酸性物质对系统设备的腐蚀。专用燃烧器燃烧技术：通过专用燃烧器的旋混式结构设计，使得尾气与空气得到充分的混合，确保尾气燃烧充分；采用PDI技术合理配风及风压控制，确保尾气在高温下的高效燃烧并抑制强酸性物质产生；内置蜂窝式陶瓷蓄热技术用于加强燃烧温度，提高辐射热能。锅炉的防腐技术：锅炉通过特有的设计结构确保尾气燃烧产生的热量在最大化吸收的前提下，实现烟气流动无死角，减少腐蚀物质堆积，避免形成垢下腐蚀；所有与烟气接触的换热元件均采用耐腐蚀材料；换热元件表面采用等离子耐腐喷涂进行防腐保护；针对燃烧后的烟气不同温度区间进行分段防腐处理等多种技术共用，彻底解决尾气燃烧中对锅炉的腐蚀问题。热能梯级利用技术：通过采用对尾气燃烧后高温段的热能回收技术产生中压、中温过热蒸汽，采用对尾气燃烧后低温段的热能回收技术产生低压饱和蒸汽，形成两种不同焓能的品质蒸汽，即高位热能与低位热能；其中高位热能用于发电，低位热能用于黄磷岗位生产所需热能供应，实现热能合理利用及热效率最大化。烟气中的酸物回收技术：燃烧后的烟气中含有大量的酸性物质，如磷酸、偏磷酸、氢氟酸、硫酸、亚硫酸等多元酸，这些混合酸液的PH值远小于1，形成的强酸性液体会对系统设备产生严重腐蚀，减少设备的使用寿命；同时，如果排出到大气中，会形成酸雨污染周边的环境；通过对烟气温 度的控制以及多段综合回收技术，使得这些酸性物质在露点后被收集，并经过沉淀、过滤、浓缩等一系列回收工艺及技术处理，形成废酸用于磷化工生产。本项目技术成果已在云南、贵州、四川等地的黄磷生产企业投入应用，总体技术水平达国际领先技术成果。还可推广应用于其他化工行业如电石行业等，应用前景广阔，潜在社会效益。

       二、合作事项和推进建议

       1、平台将为个人或机构开通公众号白名单或者授权，转发朋友圈或相关行业群，让全国石化企业负责人或部委省市区政府主管领导能第一时间了解并应用先进绿色低碳技术。欢迎石化企业或政府部门或投资方联系平台主任，平台将根据邀请组建石化绿色低碳技术专家团深入企业开展精准技术对接活动，或者通过腾讯会议进行深入交流，针对具体技术达成共识后推动项目落地。平台将陆续发布造纸、有色冶炼、电解铝、水泥、火电等行业绿色低碳集成技术公告，欢迎有先进技术的单位联系平台并对外发布。

       2、平台面向全国征集100名绿色低碳技术合伙人进行深度合作，共同推动石化行业绿色低碳技术成果转化落地，实现多赢。条件如下：一是热爱绿色低碳事业，具有正能量的世界观人生观价值观，有强烈的社会责任感和环保公益心。二是有靠谱的项目、资本和人脉资源，具有全流程服务落地的能力，并遵守绿色技术经纪的基本规则。三是认可并愿践行平台的绿色技术合伙人素养体系，具体为五懂（懂技术、懂商务、懂政策、懂法律、懂规则）五靠谱（技术靠谱、项目靠谱、公司靠谱、做人靠谱、做事靠谱）八有（有大爱、有责任、有情怀、有资源、有担当、有梦想、有智慧）。

       3、建议企业、平台、政府共同组建绿色低碳技术联合研发应用中心，由企业领导、技术总工、部门负责人、分厂厂长、核心技术骨干、绿色低碳技术专家、政府官员共同组建。聚焦绿色低碳技术落地，紧密开展研发和成果转化工作，并积极争取省和国家政策资金支持。同时建立工作推进机制、考核激励奖励机制，解决项目落地面临的各种体制机制难题。平台协助申请国家和省市节能降碳、生态环境专项奖励或补贴，仅国家就补贴投资额15%或50%。所有项目可签订技术开发合同，认定的技术交易额可享受增值税0税率和政府补贴。同时技术交易额可归集为企业研发费用，既可享受所得税200%加计扣除，还能享受新增研发费10%奖补。

     请有意愿开展以上合作的个人或单位添加平台主任微信：lvseshizhe99，电话13467582531联系对接，平台遴选评估后深入对接合作。

                绿色湘军—湘江节能环保协作平台

                        （免公章）

                       2023年11月20日