DFx的意义：为x而设计（Designfor X DFX ）指出可以为了某一个焦点来当做主题，从而发展出设计改良的方案。同时也可以发展成一套设计的原则。
X表示一种自由选择, 自由发挥,它可以是
•为装配而考虑的设计(DFA, Design For Assembly)
•为质量而考虑的设计((DFQ, Design For Quality)
•为成本而考虑的设计(DFC, Design For Cost)
•为可靠性而考虑的设计(DFR, Design For Reliability)
•为包装而考虑的设计(DFP, Design For Packing)
•……………
从操作层面上来说：DFx技术是并行工程的支持工具之一，是一种面向产品全生命周期的集成化设计技术。这里的并行工程，指的是：在设计阶段尽可能早地考虑产品的可靠性、性能、质量、可制造性、可装配性、可测试性、产品服务和价格等因素，对产品进行优化设计或再设计。例如可维修性设计，不是在维修的时候再考虑可维修性，而是在需求和设计阶段，有针对性地做一些可维修性的设计。
DFx的具体执行，有很多文章和文档，但是其实说得都比较“虚”，偏于理论和思想介绍。那我来“解构”一下，实操的过程中，如何“面向产品全生命周期”。
（1）在每一个环节设置，DFx专题
例如需求分析阶段，应该针对DFx，专门讨论和评审需求。例如在需求跟踪表中，除了功能描述之外，专门增加DFx的分类：启动时间、可测试需求、螺钉种类、散热器拆装方式、远程升级等等需求，都写入需求跟踪的列表。同样，在设计阶段，有专门的DFx的设计文档、和需求满足度评审。
（2）问题前置
例如，如果有项目发现的一些问题，或者一些有效的经验，应该在更早的环节提出；例如：可采购性设计，采购思考前置，我们在做需求和设计的时候应该充分考虑元件是否易于购买、成本、供货周期、样品、器件本身的生命周期、量产时间、停产时间，等等。可维修性设计，也就是维修思考前置，在做需求和设计的阶段，充分考虑维修时的痛点；同样的，可测试性设计、可维护性设计都是这个原理。这也充分体现了“并行工程”这个词的含义。
（3）问题总结回馈
在一些大公司，一般会有DFx的考核指标、成熟的DFx 评审Checklist；大家只需要学习、执行、优化，即可以出色地完成工作；这样的DFx方面的文档一般都是来自于前人的积累、咨询公司导入。而初创团队、中小企业往往不具备这样的条件，DFx的完成度完全取决于人的水平。所以，往往产品的各项指标不是靠体制保证，而是靠人来保证。所以，往往会导致经验流失，技术不具备可复制性，工程变更繁琐。高水平的人的疏忽，也会导致问题。人力不足的时候，问题凸显。
而小公司往往就会延续这种小作坊的方式，持续进行，主要依靠技术骨干的技术能力。小公司也会总结，而往往总结都是针对人，而不是通过总结建立起机制，来避免问题重复。所以，每次的项目总结的结论应该是形成指导下次研发活动的依据。并且应该设立项目节点，在项目节点针对过往的错误进行Checklist检查。小公司既然很难做到不犯错误，那么就应该努力做到“不重复犯错误”。进行持续改进之后，让团队达到新的高度。问题总结回顾流程如图所示。
（4）DFx应该做单维度深度思考
在大公司，由于角色设置众多角色，在各个项目节点，通过多角色参与，进行评审，围堵问题流入后续环节。例如，在需求阶段，各种代表会出席评审会议：生产代表、采购代表、客户代表、技术服务代表等等等等。各个维度的负责人，对自己的维度进行死守，公司通过KPI直接进行管控。而小公司不具备这样多的角色进行设置，那么在执行过程中，就会出现研发人员去考虑这些维度的时候，挖掘的不够深入，思维还没发散即可进行收敛。因为攻防为一个人，所以不会产生剧烈的讨论和冲突，在设计过程中直接给出折衷的操作办法。所以即使是小公司，如果想把DFx做好，也应该在关键阶段，进行关键DFx设计的会议讨论。
其实，我们的设计团队如果人数、人的素质、人的水平确定之后，是否执行DFX，发生的问题总量是不会变化的。但是通过DFX设计思考，DFX设计评审，能够把认知范围内的问题前置。这样避免，问题在后续环节发现，导致更多的返工和更恶劣的影响。
我的一位老师曾经说过：小孩跟大人的区别在于，扫地不扫墙角根，洗脸不洗耳朵根。其实也就是用一种通俗的说法表达成熟的衡量标准：看问题的全面性，以及会后续可能发生的结果的预判和措施。
同样，一位成熟的工程师，与一位初级工程师的典型差异在于DFx方面的能力和素养。
DFR 可靠性设计
可靠性设计涉及的内容比较多，也比较广。我们将安排专门的书籍展开可靠性设计的内容。
可靠性的内容太多，即使只说硬件可靠性内容，也太多内容。
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可靠性合集（2021.5.11更新）思维导图整理如下。
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可维护性设计
系统的可维护性是衡量一个系统的可修复(恢复)性和可改进性的难易程度。所谓可修复性是指在系统发生故障后能够排除(或抑制)故障予以修复，并返回到原来正常运行状态的可能性。而可改进性则是系统具有接受对现有功能的改进，增加新功能的可能性。
因此，可维护性实际上也是对系统性能的一种不可缺少的评价体系，它主要包括两个方面：首先是评价一个系统在实施预防型和纠正型维护功能时的难易程度，其中包括对故障的检测、诊断、修复以及能否将该系统重新进行初始化等功能；其次，则是衡量一个系统能接受改进，甚至为了进一步适应外界(或新的)环境而进行功能修改的难易程度。
事实上，可维护性是可信性属性中一项相当重要的评价标准。可维护性的优劣可能直接影响到系统的可靠性和可信性。
曾经我在华为的一段经历是：华为先是只开发运营商产品，我们所有的工程师都是做运营商产品的，后来华为开始搞三个BG，运营商、企业网、个人消费终端。
由于运营商产品利润高，合同额高，所以人员到现场维护支持，这些费用都可以忽略不计。但是企业通信设备就不一样，客单价低，利润率也低。如果产品的易用性不好，可维护性不好，则会导致很高的后期费用。
曾经被借调到企业网的市场部门，写过一篇文章《企业产品需要像家用电器一样便于使用，才能降低我们维护成本》。
由于企业网一些产品从运营商产品借用过来的，包括一些软件架构、硬件架构都不适用于企业网，同时一些细节也没有做到企业用户可用的程度。
当时，用了两天时间搭建了一个企业的业务环境。过程中可谓历尽艰辛。我们碰到一些产品远程维护的问题，打400、800热线电话或者问到技术支持人员，都不能给予解答，一般是需要问到研发人员。所以客户自行维护路径也就比较复杂，客户如果每个问题都不能通过说明书解决问题的话，都需要研发支持的话，则维护成本太贵了。
一方面硬件的配置还是比较复杂，即使是web的配置界面还是需要客户太多的专业知识，另一方面软件升级还是依赖命令行。软件升级能否像“电视机顶盒”一样简单，点击确定键即可。（当然现在华为的企业网产品发展到什么情况已经不了解了，毕竟离开很多年了）。
由于企业市场一般依赖于渠道商、施工方等，所以客户返还路径也比较复杂。
客户不能自己解决问题，或者代理商不能自己解决问题，那么问题就会走到研发或者直接单板返还。这样的例子屡见不鲜。而企业产品的维护人员也是深陷维护泥潭，不能自拔，也没有时间做什么技能提升，持续改进。
我们给客户的命令说明是怎样的？
个人理解，企业产品需要像家用电器一样便于使用，销售渠道应该可以打通网络销售，如同终端产品一样，在欧洲小规格的企业产品就是在电商进行销售的，类似于京东和淘宝的销售渠道。首先我们现在紧盯的是我们的类运营商市场，这没有错误，但是这块是我们的优势，那么我们的为什么不能走类消费者市场与渠道呢？
如果我们走电商渠道，客户会不会因为不会用我们的设备而把我们的800热线打爆掉？
当时产品的复杂的安装，配置，设置，维护，是不能走“无技服”的渠道的一个原因。我们的产品必须要技术支持，研发支持，才能维护，才能完成安装，也许这是吃掉了我们最大的利润的地方。
维护的三把斧是：“复位”、“下电”、“插拔单板”。可维护设计，本质是利于设计者在远程能够实现：“复位”、“下电”、“插拔单板”，同时支持一些接口的测试，和功能模块的隔离。
为了提高客户满意度，降低维护成本，必须要能快速、准确、方便地定位问题和解决问题。通信的单板由于做了数据帧的产生与测试功能，用服人员开局时可以不用携带仪表。
例如：
不需要特殊线缆（miniUSB）。
不需要特殊转接头DP转VGA。
不需要特殊工具，六角螺丝刀。
不需要特殊仪表，示波器、万用表。
为了方便运维和研发人员不用到现场就可以定位问题，可维护性设计需要考虑以下需求：
（1）故障检测
系统进行线上设备的定时检测，用于发现线上设备可能出现的故障。
（2）有效获取定位信息
能够实现故障分模块检测功能，实现了故障的快速检测和定位。
（3）获取网上应用场景
通过搜集网上在线设备的业务资源等信息，分析用于网络规划、产品内部测试场景分析、业务模型分析。
可维修性设计 DFS
可维修性设计（Designfor Serviceability; DFS）在于研究产品的维修瓶颈，用以改进设计组合、简化拆卸步骤、权衡零件寿命与维修困难度，确保使用者的满意度及降低产品维修成本。而产品维修之难易度主要取决于能否迅速断定哪一个零组件需要维修，同时是否能容易地拆装该维修零件，产品维修性分析可从六个方面来探讨。
可维修性的评价维度
重要性(Importance)：组件故障将导致产品部分机能失效，而其组件之重要性应由该组件对产品机能及顾客需求的影响性来决定。
出现性(Occurrence)：组件在生命周期中失效的机率需权衡零件成本与维修成本，提升零件质量可降低失效机率，减少维修成本，但须衡量对零件成本的影响。
易诊断性(Diagnoseability)：产品故障维修的第一步骤在诊断是哪一个组件失效，可诊断性乃指不藉助特殊昂贵的检测设备，诊断出问题所在的难易度。
可达性(Accessibility)：失效机率较高的组件应安排在产品较外层的位置，并且需提供足够的工具维修空间，否则须拆解影响维修的零件，导致维修时间加长。
易拆卸性(Reassemblibility)：零件的接合方式决定更换该零组件所需的时间、工具与技术。当零组件常因产品故障而需维修时，应采用适宜反复拆装的接合方式。
可修复性(Repairability):若组件只需调整或清理，而不需更换整个零件时，其调整或清理的容易度称为可修复性。若该零件必须特殊的修复技术，或不能修复需要整个更换，则其可修复性较差。
对智能硬件产品来说，设计的首要任务是应用的安全，其次就是利润。而利润的产生有两个途径：开源和节流。开源是为了让产品具有更多的附加值，使产品多销售，这样的方法包括了可使用性的设计，通过便捷舒适的操作客户体验、时尚的外观增加客户的购买欲望；而节流的核心则是可维修性，因为维修产生的成本支出蚕食的都是产品的纯利润，这里的花费包括了维修人员的工资补助支出和差旅费用、备品备件的库存、维修工具仪器仪表等。因此，可维修性的设计宜从这几方面入手降低其费用。
可维修性设计的通用准则：
设计时，要对产品功能进行分析权衡，合并相同或相似功能，消除不必要的功能，以简化产品和维修操作。在满足规定功能要求的条件下，构造简单，减少产品层次和组成单元的数量，简化零件的形状。产品的调整机构设计简便，以便于排除因磨损或飘移等原因引起的常见故障。对易发生局部耗损的贵重件，设计成可调整或可拆卸的组合件，以便于局部更换或修复，避免或减少互相牵连的反复调校。合理安排各组成部分的位置，减少连接件、固定件、使其检测、换件等维修操作简单方便，做到在维修任一部分时，不拆卸、不移动或少拆卸、少移动其他部分，以降低对维修人员技能水平的要求和工作量。
原则主要有:
通用化、标准化、模块化设计原则
上述原则可以提高产品的互换性,降低产品成本,简化生产工艺,便于维修过程中的拆、拼、换、装,提高产品的维修速度和维修质量。
设计时，优选标准化的设备、元器件、零部件和工具，且减少其品种、规格。
故障率高、容易损坏、关键性的零部件或单元具有良好的互换性和通用性。
可互换零部件，须完全接口兼容，既可功能互换，又可安装互换。
可互换的零部件，修改设计时，不要任意更改安装的结构要素，破坏互换性；
产品应按其功能设计成若干个具有互换性的模块（或模件），维修时可在现场更换的部件更应模块（件）化。
模块（件）从产品上卸下来以后，应便于单独进行测试、调整。在更换模块（件）后，应不需要进行参数调整；
模块（件）的尺寸与质量应便于拆装、携带或搬运。质量超过 4kg 不便握持的模块（件）应设有人力搬运的把手。
(2)简化设计原则
在满足使用需求的前提下,尽可能简化产品功能。包括取消不必要的功能,合并相同或相似的功能,尽量减少零、部件的品种和数量。
(3)良好的可达性
所谓维修可达性是指产品维修时接近维修部位的难易程度。用通俗的话讲,可达性可以用三句话表达:看得见(视觉可达) ;够得着(人手或借助于工具能接触到维修部位) ;有足够的操作空间。
需要维修的零件部件，都应具有良好的可达性；
对故障率高而又需要经常维修的部位及应急开关，应提供最佳的可达性；
为避免产品维修时交叉作业，可采用专柜或其他适当形式的布局。整套设备的部（附）件应相对集中安装。
产品的易损件、常拆件和附加设备的拆装要简便，拆装时零部件进出的路线最好是直线或平缓的曲线；各分系统的检查点、测试点、检查窗、润滑点、添加口以及燃油、液压、气动等系统的维护点，宜布局在便于接近的位置上。
需要维修和拆装的产品，其周围要有足够的操作空间。
维修时要求能看见内部的操作，其通道除了能容纳维修人员的手或臂外，还留有供观察的适当间隙。
(4)易损件的易换性设计原则
尽管在设计中采用了高可靠性的零部件,但受寿命和恶劣环境的影响,产品中一般仍然会有一部分零部件属于易损件,需要更换。
(5)贵重件的可修复性设计原则
产品的关键零部件、贵重零部件应具有可修复性,失效后可调整、修复至正常状态,这样能降低产品的维修费用,减少维修时间,提高维修效率。
(6)测试性设计原则
产品的测试性是指产品能够及时而准确地确定其工作状态,并隔离其内部故障的一种设计特性。
测试点的种类与数量应适应各维修级别的需要。
测试点的布局要便于检测，并尽可能集中或分区集中，且可达性良好，其排列应有利于进行顺序的检测与诊断。
测试点的选配优选适应原位检测的需要。产品内部及需修复的可更换单元还应配备适当数量供修理使用的测试点。
测试点和测试基准不应设置在易损坏的部位。
选择检测方式与设备的原则：
优选原位（在线，实时与非实时的）检测方式，重要部位采用性能监测（视）和故障报警装置，对危险的征兆应能自动显示、自动报警。
复杂系统，采用机内测试（BIT）、外部自动测试设备、测试软件、人工测试等形成高的综合诊断能力，保证能迅速、准确地判明故障部位；注意被测单元与测试设备的接口匹配。
(7)防插错措施及识别标志
从结构上消除发生差错的可能性,装错了就装不上;增加明显的识别标记。
设计时，应避免或消除在使用操作和维修时造成人为差错的可能，即使发生差错也应不危及人机安全，并能立即发觉和纠正。
外形相近而功能不同的零部件、重要连接部件和安装时容易发生差错的零部件，应从构造上采取防差错措施或有明显的防止差错识别标志。
产品上应有必要的为防止差错和提高维修效率的标志。
应在产品上规定位置设置标牌或刻制标志。标牌上应有型号、制造工厂、批号、编号、出厂时间等。
测试点和与其他有关设备的连接点均应标明名称或用途以及必要的数据等，也可标明编号或代号。
对可能发生操作差错的装置应有操作顺序号码和方向的标志。
间隙较小、周围产品较多且安装定位困难的组合件、零部件等应有定位销、槽或安装位置的标志。
标志应根据产品的特点、使用维修的需要，按照有关标准的规定采用规范化的文字、数字、颜色或光、图案或符号等表示。标志的大小和位置要适当，鲜明醒目，容易看到辨认。
标牌和标志在装备使用、存放和运输条件下须经久耐用。
（8）维修性的人机环工程要求
设计时，按照使用和维修时人员所处的位置、姿势与使用工具的状况，并根据人体量度，提供适当的操作空间，使维修人员有个比较合理的姿势，尽量避免以跪、卧、蹲、趴等容易疲劳或致伤的姿势进行操作。
噪声不允许超过相关标准的规定；如难避免，对维修人员应有防护措施；
对产品的维修部位应提供自然或人工的适度照明条件。
应采取减震或隔离措施，减少维修人员在超过振动标准规定的条件下进行检修维修。
设计时，应考虑维修人员在举起、推拉、提起及转动物体等操作中人的体力限度。
设计时，应考虑使维修人员的工作负荷和难度适当，以保证维修人员持续工作能力、维修质量和效率。
(9)易拆卸性设计原则
① 最少拆卸时间。一般产品是由多种不同材料制成。材料回收价值低、拆卸费时是造成资源浪费和环境污染的主要原因。减少使用材料种类和改进产品设计结构,可使产品得到更好的回收。例如,可拆卸的机夹式硬质合金车刀比焊接式的材料回收性要好。
② 可拆卸。产品最好采用简易的紧固方法,尽量减少固定件数量。同时对零件之间的连接,使用同一类型固定件,避免拆卸时零部件的多方向复杂运动,避免金属材料嵌入塑料零件。
③ 易操作。产品留有可抓取表面,避免非刚性零件,在产品单元结构内密封有害物质(如废液等) ,防止污染环境,构成危害职业健康的根源。
④ 易拆散。产品设计时,避免二次光洁产品表面(如油漆、涂层等),同时避免零件材料拆卸时本身的损坏和损坏产品的其他结构。
⑤ 减少变异。产品在设计过程中,减少紧固类型,同时尽量使用标准零部件。尤其在新产品设计时,零部件在设计结构与功能上应具有良好的设计继承性和通用性。
（10）预防性维修设计
装备应设计成不需要或很少需要进行预防性维修，即使维修也要避免经常拆卸和维修。
避免采用不工作状态无维修设计的产品；不能实现无维修设计的产品，应减少维修的内容与频率，并便于检测和换件。
（11）维修安全要求
①一般原则
设计时，应使系统在故障状态或分解状态进行维修是安全的。
在可能发生危险的部位上，应提供醒目的标记、警告灯或声响警告等辅助预防手段。
严重危及安全的组成部分应有自动防护措施，不要将被损坏后容易发生严重后果的组成部分设置在易被损坏的位置。
凡与安装、操作、维修安全有关的地方，都应在技术文件、资料中提出注意事项。
②防机械伤害
维修时肢体必须经过的通道、孔洞，不得有尖锐边角；边缘都须制成圆角或覆盖橡胶、纤维等防护物。
维修时需要移动的重物，应设有适用的提把或类似的装置；需要挪动但并不完全卸下的产品，挪动后应处于安全稳定的位置。通道口的铰链应根据口盖大小、形状及装备特点确定，通常应安装在下方或设置支撑杆将其固定在开启位置，而不需用手托住。
③防静电、防电击、防辐射
设计时，应当减少使用、维修中的静电放电及其危害，确保人员和装备的安全。
对可能因静电或电磁辐射而危及人身安全、引起失火或起爆的装置，应有静电消散或防电磁辐射措施。
对可能因静电而危及电路板的，应有静电消散措施。
装备各部分的布局应能防止维修人员接近高压电；带有危险电压的电气系统的机壳、暴露部分均应接地；维修工作灯电压不得超过36V。
高压电路（包括阴极射线管能接触到的表面）与电容器，断电后 2s 以内电压不能自动降到36V 以下的，均应提供放电装置。
为防止超载过热而损坏器材或危及人员安全，电源总电路和支电路一般应设置保险装置。
复杂的电气系统，应在便于操作的位置上设置紧急情况下断电、放电的装置。
④防火
可能发生火险的器件，应该用防火材料封装。尽量避免采用在工作时或在不利条件下可燃或产生可燃物的材料；必须采用时应与热源、火源隔离；产品上容易起火的部位，应安装有效的报警器和灭火设备。
关于其他DFX
所谓DFX是Design for X(面向产品生命周期各/某环节的设计)的缩写。其中，X可以代表产品生命周期或其中某一环节，如装配(M-制造，T-测试)、加工、使用、维修、回收、报废等，也可以代表产品竞争力或决定产品竞争力的因素，如质量、成本(C)、时间等等。
DFA Design for Assembly 可装配性设计 针对零件配合关系进行分析设计，提高装配效率。
DFA Design for Availability 可用性设计 保证设备运行时，业务或功能不可用的时间尽可能短。
DFC Design for Compatibility 兼容性设计 保证产品符合标准、与其他设备互连互通，以及自身版本升级后的兼容性。
DFC Design for Compliance 顺从性设计 产品要符合相关标准/法规/约定，保障市场准入。
DFC Design for Cost 为成本而设计
DFD Design for Diagnosability 可诊断性设计 提高产品出错时能准确、有效定位故障的能力。
DFD Design for Disassembly 可拆卸性设计 产品易于拆卸，方便回收。
DFD Design for Discard 可丢弃性设计 用于维修策略设计，部件故障时不维修，直接替换。
DFE Design for Environment 环境设计 减少产品生命周期内对环境的不良影响。
DFE Design for Extensibility 可扩展性设计 产品容易新增功能特性或修改现有的功能。
DFEE Design for Energy Efficiency 能效设计 降低产品功耗，提高产品的能效。
DFF Design for Flexibility 灵活性设计 设计时考虑架构接口等方面的灵活性，以适应系统变化
DFF Design for Fabrication of the PCB 为PCB可制造而设计
DFH Design for Humanity/ Ergonomics 人性化设计 强调产品设计应满足人的精神与情感需求。
DFI Design for Installability 可部署性设计 提高工程安装、调测、验收的效率。
DFI Design for International 国际化设计 使产品满足国际化的要求。
DFI Design for interoperability 互操作性设计 保证产品与相关设备的互连互通。
DFL Design for Logistics 物流设计 降低产品包装、运输、清关等物流成本，提升物流效率。
DFM Design for Migrationability 可迁移性设计 通过设计保证系统的移植性与升级性。
DFM Design for Maintainability 可维护性设计 确保高的维护能力、效率。
DFM Design for Manufacturability 可制造性设计 为确保制造阶段能够实现高直通率而开展的设计活动。
DFP Design for Portability 可移植性设计 保证系统更容易从一种平台移植到另一种平台。
DFP Design for Performance 性能设计 设计时考虑时延、吞吐率、资源利用率，提高系统的性能。
DFP Design for Procurement 可采购性设计 在满足产品功能与性能前提下物料的采购便捷且低成本。
DFP Design for Postponement 延迟性设计 设计支撑将客户差异化需求延迟到供应的后端环节来满足。
DFR Design for Recycling 可回收设计 保证产品易于回收处理。
DFR Design for Reliability 可靠性设计 在产品运行期间确保全面满足用户的运行要求，包括减少故障发生，降低故障发生的影响，故障发生后能尽快恢复。
DFR Design for Repair 可维修性设计 在设计中考虑为产品维修提供相关便利性。
DFR Design for Reusability 可重用性设计 产品设计/模块能够被后续版本或其他产品使用，提升开发效率。
DFS Design for Safety 人身安全设计 在产品设计中考虑产品使用中保护人身的安全。
DFS Design for Scalability 可伸缩性设计 有效满足系统容量变化的要求。
DFS Design for Security 安全性设计 最大限度地减少资产和资源的脆弱性，包括机密性,完整性, 可用性、访问控制、认证、防抵赖和隐私保护等方面。
DFS Design for Serviceability 可服务性设计 提高系统安装调测与维护管理能力，提高服务效率。
DFS Design for Simplicity 简洁化设计 减少产品零部件与复杂度，降低物料、供应、维护成本。
DFSC Design for Supply Chain 可供应性设计 提升供应效率，提高库存周转率，减少交付时间。
DFT Design for Testability 可测试性设计 提高产品能观能控、故障检测与定位隔离的能力。
DFU Design for Upgradeability 易升级性设计 产品运行中的升级容易操作。
DFU Design for Usability 易用性设计 用户使用的方便性、有效性、效率。
DFV Design for Variety 可变性设计 管理产品多样化需求，平衡客户多样性需求和规模供应效益。
今天我们来解释一下：
首先，自上世纪80年代以来, 市场竞争越来越激烈, 促使制造、研发等企业不断寻求产品开发的新思路、新方法并应用于有竞争力的产品的开发。例如，降成本设计的需求，这就是来自于竞争力的增加；可生产性，解决产能问题，在一些大单来临的时候，是非常重要的竞争力。
一个典型的例子是美国企业在承受着日本70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位的压力下, 积极调整产业结构, 学习和采用新的产品开发思想、策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、敏捷制造、精良生产等等, 为美国经济在90年代的振兴产生了重要的促进作用。
第二，全球化带来了机遇、也带来了挑战。
供应链全球化：可供应性设计的需求，是由于我们的供应链越来越复杂，一些设备的所有芯片、结构件、内存条、硬盘、包装盒来自于世界各地，供货周期、供货的风险也原来越复杂。这些原因会导致我们制造和销售一个产品的必要条件变得要求比较高。
销售全球化：由于各个国家的语言、安规要求、EMC要求、环保要求的不同，对产品的各个维度的思考，就需要进行充分的验证，以满足多国销售。
例如：我们之前在做企业通信产品的时候，一个支持多国语言的需求在产品早期并不为人所重视，心想我们支持中文和英文已经可以涵盖全球绝大多数国家了。这种想当然的做法，在项目签下沙特石油这样的巨型订单的时候，就尝到了苦果。需要在系统里面增加阿拉伯语的提示音等需求，可能会导致软件极大的挑战，甚至导致硬件的改版增加存储容量。
第三，DFx是面向生命周期的，随着产品复杂度正价，需求的极大丰富，生命周期中涵盖的内容也变得复杂而丰富。
产品生命周期：正如生物的诞生、成长直至消亡构成其生命周期一样，人类有意识地创造出来的人工物，包括各种产品也被赋予了生命，亦即也有诞生、成长、消亡的过程，分别对应其开发过程、使用过程和报废回收处理过程。这些过程构成了产品的生命周期。
上面这张简略图已经可以看出，产品在研发之后，需要做的工作还是非常多的。我们如果采用串行工程的方法，在设计过程中并不需要考虑产品整个的生命周期：长期以来产品开发工作一直采用传统的串行工程方法，先进行市场需求分析，将分析结果交给设计部门，设计人员进行产品设计，然后将图纸交给工艺部门进行工艺设计和制造准备，采购部门根据要求进行采购，一切齐备后进行生产加工和测试，结果不满意时再修改设计与工艺，如此循环直到满意。
串行方法设计在设计中各个部门独立工作，设计中不能及早考虑制造及质保等问题，造成设计与制造脱节，导致产品开发成为设计改动量大、开发周期长、成本高的大循环。
“并行”是相对传统产品开发的“串行”而言，其实还是有时间先后的。由于这种方法能够较好地兼顾产品生命周期中的各阶段的需求，并将它们在设计中加以考虑，因此也称为“生命周期工程”。随着产品的功能复杂、供应链的复杂、销售情况的复杂，产品生命周期的内容也变得复杂，同时并行设计需要考虑的维度和内容变得极大增长。
本文内容已经整理收录在，硬十第二本书《硬件十万个为什么（研发流程）》
相关的内容在书中有更多的内容阐述。
目前书籍在三审，预计出版时间大约在2022年3月份左右，敬请期待。
有兴趣的朋友可以了解第一本书《硬件十万个为什么(无源器件篇)》
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