杰牌传动通过全价值链精益生产最优方案实施，包括产品策划、设计验证、加工检测、装配试验、仓储物流、销售服务、信息系统、人力资源、经营计划到战略规划，分步实施，实现从离散制造到流程制造的创新。
1967年出生的陈德木和同时期多数浙商一样，有着朴实的履历，初中毕业后步入社会，干过建筑工、机修工。凭借对机械的热爱与勤学苦干，成为一名“土造”的专家。而他始终执着于做好“齿轮”这一件事。
1988年，杭州杰牌传动科技有限公司（以下简称“杰牌传动”）于浙江萧山的义南村启航，陈德木以8000元资本起步，初期从主营减速机配件代工，拓展到蜗杆减速机、齿轮减速机和塔式起重机三类主打产品，在传统制造领域深耕20多年。从零配件、成品代工起步，杰牌传动不断积累技术、管理经验，并针对欧美国家的标准建设出台了自己企业的产品体系。到2009年，杰牌传动已经成为国内的业内领军企业。
在2008年公司成立20周年之际，陈德木思考企业的下一个20年该怎么走。当时，中国齿轮行业的现状是低端市场产能过剩，高端市场依赖进口，国内减速机产能分散，群龙无首无序竞争，制约了行业高质量发展，国内许多对产品质量要求高的工程项目，往往选择德国SIEMENS、SEW等公司的产品。陈德木基于多年的从业经验，判断市场已临近洗牌重组的关口，齿轮行业将会被划分为整合者、被整合者和退出者。
2014年，已经带领企业走过26年的陈德木，站在企业发展的命运分岔口，陈德木结合公司自身优势特点和行业未来的发展趋势，选择了归零重启，进行业务变革。陈德木提出要合并蜗杆减速机和齿轮减速机的业务，转让塔式起重机的业务，也就是说，杰牌传动要更加聚焦。从企业成长模式看，专精特新企业主要采用点式成长和链式成长两种模式，一些规模实力较强的企业会采用平台生态生产模式。点式成长是专精特新企业极具特色的主导成长模式，聚焦企业的核心业务领域垂直深耕发展。彼时的杰牌传动正是典型的点式成长模式。
在当时，领导层的认知问题很难解决。陈德木顶着巨大压力，坚持要进行二次创业和转型升级，打造“新杰牌”，而这也为杰牌传动进行后续数字化转型奠定了重要基础。
对于杰牌传动的数字化转型，陈德木有着自己的理解。他认为，企业要做创新，自己首先得成为半个专家。很多专精特新企业进行数字化转型都是花钱买，可能买了一个系统、买了一条产线，但杰牌传动的数字化转型是自行策划和驱动的。从2009年开始，陈德木全世界各地飞，实地考察欧洲、美国、日本等国家和地区的友商和汽车制造行业、航空航天行业企业等。通过5年的深入调研，陈德木更加坚信制造业一定代表未来。他提出，要建设一个包括智能传动方案、新智造平台、大数据平台、智能化平台在内的未来工厂，让“中国智造”的小齿轮走向世界。经过5年调研，4年规划，3年建设，2年联调，1年达产，杰牌传动从零起步，用了15年时间打造了全国同行中领先的“未来工厂”。
杰牌传动数字化转型基于发展战略，包括五年战略规划、年度实施计划、全面经营计划，聚焦JRT“151379ATO33”计划。基于全流程生态系统、多系统数据中台、一体化产业大脑，实现研产供销服一体化。基于十五步法方法论，包括业务流程调研、主数据收集、蓝图规划、软件开发、硬件配置、关键用户培训、最终用户培训、单元测试、集成测试、用户测试、上线准备、上线成功、上线运维、研产供销服一体化。
杰牌传动数字化转型“12345”规划要求，包括1个方案，即杰牌传动未来工厂智能传动方案；2个平台，即线下智能传动产业平台+线上新智造平台；3个功能，即办公功能+生产功能+生活功能；4个标准，即中国标准+美国标准+德国标准+日本标准；5个智能，即智能工厂+智能产品+智能服务+智能体验+智能人才。
为实现上述规划要求，杰牌传动有三个关键做法。
关键做法之一是，应用智能产品、建设智能工厂、生产智能产品，为用户提供智能产品、智能服务、智能体验。
智能产品包括减速机+电动机+变频器+传感器+物联网等智能传动方案，执行层、采集层、驱动层、控制层到数据层等数字技术。应用场景包括仓储物流装备智能传动方案、热处理线智能传动方案、电机绕嵌线智能传动方案、电机浸漆线智能传动方案、电机装配线智能传动方案、总装线智能传动方案、涂装线智能传动方案、包装线智能传动方案等。对标德国SIEMENS、SEW，实现关键核心技术自主可控。
关键做法之二是，从离散制造向流程制造创新，实现一台减速机的智能制造之旅和智能监测运维。
齿轮行业是典型的离散制造业，杰牌传动通过全价值链精益生产最优方案实施，包括产品策划、设计验证、加工检测、装配试验、仓储物流、销售服务、信息系统、人力资源、经营计划到战略规划，一次想通、一步规划、分步实施，实现从离散制造到流程制造的创新。
流程制造的应用场景包括从原材料仓库、箱体智能工厂、齿轮智能工厂、半成品仓库、电机智能工厂、装配智能工厂到产成品仓库，即“库厂厂库厂厂库”形成一个流.生产，通过复杂问题简单化、简单问题标准化、标准问题流程化、流程问题信息化、信息问题普惠化等“五化方法”和物流、信息流、人流、资金流、价值流的“五流合一”，打通需求侧、供给侧和应用侧，实现了一台减速机的智能制造之旅和智能监测运维。
关键做法之三是，全流程生态系统、多系统数据中台、一体化产业大脑，实现研产供销服一体化。
信息系统包括：CPQ、CRM、ERP、PLM、APS、SRM、MES、WMS、TPM、QMS、PMS、DTS、SF、BI、OA、JCI和商旅系统等。应用场景包括改建项目、扩建项目、新建项目三种。对改建项目是指1号工厂在不影响生产的情况下通过改建完成齿轮智能工厂和A座商务中心项目建设。扩建项目是指2号工厂在原塔式起重机工厂基础上通过扩建完成箱体智能工厂、物流天桥和B座创新中心项目建设。新建项目是指3号工厂通过新建完成智能中央立库、电机智能工厂、装配智能工厂、C座运营中心和培训中心项目建设。
通过信息系统，A座商务中心、B座创新中心、C座运营中心和培训中心、1号工厂、2号工厂、3号工厂，物流、信息流和人流互联互通，实现研产供销服一体化。应用“五化方法”，通过改建项目、扩建项目、新建项目的经验积累和知识传承，形成了可以快速复制和迭代的“全流程、多系统、一体化”的杰牌传动模式。
至此，杰牌传动提供的不再仅仅是产品，而是涵盖减速机、电动机、变频器、传感器、物联模块等在内的全套智能传动解决方案。杰牌传动将服务于全球市场，为客户提供定制化的智能传动系统，满足不同行业对高效率、高精度传动的迫切需求。这也是新杰牌传动要做的“智能传动方案提供商”。从单一的减速机制造商到全面的智能传动方案提供商，杰牌传动完成华丽转身。2021年，杰牌传动入选浙江省“未来工厂”。2022年，入围国家级专精特新“小巨人”企业。
杰牌传动从1.0版蜗杆减速机、齿轮减速机、其它减速机，2.0版减速机、电动机、变频器，3.0版传动系统、驱动系统、控制系统，到4.0版杰牌传动智能传动方案提供商，始终致力于“智能工厂、智能产品、智能服务、智能体验、智能人才”等产业平台和未来工厂场景应用的创新与实践。通过数字化转型，杰牌传动实现了智能改造，展现了未来工厂场景的现实效果。
如今，走进杰牌传动的产业园区，一端，智能生产车间正根据客户在线需求，进行设计排单，实时生产。另一端，客户通过点击手机APP，即可将产品使用中的“健康信息”传送回云端，享受“全天候”在线“问诊”……这些场景依托于大数据、云计算、物联网等技术，通过实施“多系统、全流程、一体化”管理，可以实现产品从智能制造到后续生产服务的“云上”体验。以前生产一个齿轮有20多道工序，20多个人串成一条线，生产一个月才能完成。现在一条生产线只需要3个人，7天就可以把整个工艺流转。数字化让传统齿轮工业迸发出新的活力。企业交货周期从30天缩短至7天，年库存周转从4次提升至9次，年人均产值从60万元提升至300万元。
杰牌传动智能传动未来工厂可实现JRT“151379ATO33”经营模式：杰牌传动1号产品JRT齿轮减速电机，实现100%交付合格率（产品不合格率降低50%），50%成本降低率（运营成本降低50%），100%交付准时率（准时率提高50%以上），30亿元年销售收入（提高10倍），7天交付周期（缩短21天），9次年库存周转（提升5次），ATO装配制造模式，收购工厂3个季度可模式达标，新建工厂3年可建成达产。
对数字化转型过程中的经验，陈德木认为，专精特新企业在数字化转型当中，首先要解决三个很具体的问题，第一个是产品标准化实现平台化，第二个是工艺标准化实现自动化，第三个是流程标准化实现信息化。此外还要强调，企业在数字化转型过程中需要具有全局思维。智能制造是基于产品全价值链精益生产，要有方案规划设计与实施，把从产品策划、设计验证、加工检测、装配试验、计划物流、销售服务、流程信息、人力资源、经营计划到战略规划10个层面，都要去贯通。
只有掌握核心技术才能实现自主可控。为了实现可持续发展，杰牌传动开创“杰牌智能传动研究院+科创中心+未来工厂”的创新模式。杰牌传动以科创中心为平台构建产业生态，建立浙江杰牌传动研究院、国家博士后科研工作站、北大杰牌智能传动联合实验室等创新平台。目前参与制定国家行业和团体标准30余项，申请核心发明专利100余项。
作为国家高新技术企业的佼佼者，杰牌传动深知“产学研用”深度融合的重要性，未来5年，将致力于打造1000名工匠型人才和1000名科研型人才，这不仅是对人才战略的深度布局，更是对创新驱动发展战略的生动诠释。
杰牌传动的数字化转型之路具有时代意义。该企业在转型过程中，始终坚持以自主创新为核心，攻关核心技术，推动产业升级。这与国家提高制造业创新能力、推动制造业优化升级的政策导向高度契合。
党的二十届三中全会也明确指出，要加快推进新型工业化，培育壮大先进制造业集群，推动制造业向高端化、智能化、绿色化发展。智能制造和数字化转型成为大势所趋。在数字化转型这一浪潮中，杭州杰牌传动科技有限公司（以下简称“杰牌传动”）以其独特的转型路径和创新实践，成为专精特新企业数字化转型的典范。
杰牌传动的成长历程，是一部典型的浙商奋斗史。创始人陈德木凭借对机械的热爱和不懈努力，将一家小型代工厂发展成为国内齿轮行业的领军企业。在行业洗牌重组的关口，陈德木洞察市场先机，果断决策，带领杰牌传动走向数字化转型之路。
在数字化转型过程中，杰牌传动展现出鲜明的特点。首先，企业坚持自主策划和驱动转型。陈德木亲自带队调研全球先进制造业，为企业转型积累了宝贵经验。这种内生式的转型方式，使杰牌传动在市场竞争中具备了独特优势。其次，杰牌传动从“离散制造型”成功转型为“流程制造型”，通过全价值链精益生产最优方案的实施，大幅提升了生产效率和产品质量，降低了成本，为企业赢得了市场主动权。
杰牌传动的数字化转型成果显著。通过转型，企业构建了全流程生态系统，实现了研产供销服一体化，为客户提供全方位的智能传动解决方案。通过数字化转型，杰牌传动实现了生产周期的缩短、库存周转速度的提升和人均产值的增长，为传统制造业注入了新活力。
杰牌传动的数字化转型之路具有时代意义。企业在转型过程中，始终坚持以自主创新为核心，攻关核心技术，推动产业升级。这与国家提高制造业创新能力、推动制造业优化升级的政策导向高度契合。
同时，杰牌传动还积极构建产业生态，与科研院所合作，推动产业链协同创新、构建开放合作生态，为我国齿轮行业的发展贡献力量。杰牌传动的成功经验，不仅为企业自身带来了效益，也为整个行业乃至全国制造业提供了宝贵的经验。杰牌传动以其独特的转型路径和显著成效，为我国制造业树立了典范。
由杰牌传动的案例可知，在数字化转型的道路上，我国企业有必要继续加强技术创新，持续投入研发，掌握更多核心关键技术，提升企业核心竞争力。持续优化生产流程，通过智能化改造，进一步提高生产效率和产品质量，降低生产成本。加快拓展市场渠道，利用数字化手段，提升市场反应速度，增强市场服务能力。强化人才培养，建立与数字化转型相适应的人才队伍，为企业长远发展提供人才保障。
杰牌传动的数字化转型之路，是对国家战略的积极响应，是企业创新精神的体现。在新的历史阶段，期待杰牌传动继续发挥自身优势，为实现我国制造业的智能化、数字化发展目标作出更大贡献。通过杰牌传动的案例也可以看到，我国制造业在政策的引导下，正逐步迈向更加广阔的舞台，展现出强大的生命力和无限的可能性。
来源：中国工业和信息化
