5公分是不到一根手指的长度，但在北方稀土冶炼分公司（华美公司）三车间焙烧工段副段长谷德富团队的钻研下，5公分带来的却是每年数十万元的生产成本降低。
一直以来，在稀土精矿焙烧制备硫酸稀土溶液过程中焙烧矿经常会出现大块料和回转窑结圈的现象，回转窑结圈需人工清理，大块料难以继续使用，不但需要时间成本且会有一定的资源浪费。为避免这一情况发生，通常解决的方法是不断提高矿酸比来补充反应不足的稀土精矿，弊端在于虽然大块料和回转窑结圈现象有所缓解，但提高矿酸比后硫酸和天然气的成本提高与资源浪费较明显。
“稀土精矿与硫酸在混合过程中有‘三要素’，分别是反应时间、反应温度、搅拌强度，为了节约改造成本，在无法改变反应温度和搅拌强度的前提下，提升反应时间来加速稀土精矿与硫酸的混合就成了最优选项。”谷德富说道。找到了解决问题的方向，但提升反应时间的具体方法仍然需要进一步探寻。
在反复思考琢磨后，预混器出料口引起了谷德福团队的注意。目前使用的酸矿预混器的出料口距罐底高度为5公分，有时预混料刚进入预混器未等酸矿完全反应就流出搅拌罐进入回转窑。那么如果将出料口高度适当提高是不是可以提升反应时间呢？产生这一想法后谷德福团队很快着手开始改造出料口，并开始记录数据验证想法。经过反复测试，最终谷德富团队将酸矿预混器的出料口距罐底高度由原本的5公分提高至10公分，延长酸矿在预混器内的滞留时间，从而实现了提高酸矿反应效果、提升稀土收率、降低成本、产能充分释放的目标。
小小的改变就能带来卓有成效的变化。这项仅5公分几乎“零成本”的改善，可实现稀土精矿分解率由原87%提升至90%，硫酸单耗比改善前降低0.6吨/tREO，天然气单耗比改善前降低16.9m3/tREO，年节约生产成本超过67.6万元。
以有解思维聚焦生产细节，想方设法解决生产实际难题。在冶炼分公司（华美公司）广大职工像谷德富一样早已将员工自主改善工作植根于内心深处，将善创新、破难题的“有解思维”渗透至生产经营、改革发展中，成为实现创新创造的不竭源泉，为新质生产力增力添彩，为高质量发展保驾护航。
