现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品。
在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。那么如何进行产品质量异常处理呢？
确认发生质量异常的产品
确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。
1、分析不良类型
外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题
性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因
尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因
2、分析质量异常产品的不良程度
如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。
如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。
3、清点问题岗位的不良品数量
当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。
根据质量异常原因进行相应的处理
对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理，
1、工艺文件问题
首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。
如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。
2、机器设备问题
在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。
3、操作手法问题
因为操作手法的不当造成不良品，也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新操作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器操作要求所致。
知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的操作手法，并当场反复操作，直到操作无误为止。如果该员工怎么教都教不会，或者是态度很差，班组长就可以很果断地更换人员。没有必要再浪费时间。
4、原材料问题
我们还要考虑原材料是否有问题，如果是原材料问题导致产品质量异常，班组长应该交由品质部门处理。
5、环境问题
环境问题也可以造成产品异常。比如车间卫生和生产现场的温湿度。如果是车间卫生问题，班组长就要组织员工进行打扫，打扫不良岗位的卫生，擦拭不良岗位的设备，包括设备的里里外外。对生产不良产品所使用的JIG进行清理。有时小的异物就藏在JIG内部，清理时可以考虑使用小牙刷。
有时温湿度问题也会造成产品不良，比如电子产品的生产和存储都有温湿度要求。一般产品的湿度规格是50±20%，温度规格是23±5℃。当车间温度异常时，可以开启空调调节，确保在温度要求范围之内。当车间内湿度异常时可以开启加湿或除湿机进行调节，使湿度达标。
追查质量异常产品的流向
对质量异常产品的流向需要分两个方向去追查，首先，对于还在生产线上的不良半成品，如果是在本工位发现的不良半成品，只要对自己工位的不良品进行区分就行。
如果是在后面工序发现前面工序的不良品，就要区分出不良发生工位到不良发现工位的半成品，将这些半成品按类摆放，并做妇不良标识，再统一放入不合格管理区域。由相关人员全部重新检测。
但如果不良品已经流入到当日生产的完成品中，就要对当日生产的完成品进行区分管理，先统计受影响的产品数量，并做好不良标识，再统一放入不良品管理区域进行管理。
产品质量异常处理流程制度
范例：
XXXXXXXX有限公司
产品质量异常处理流程
编制：版号:
审核:受控状态:
批准:分发号:
产品质量异常处理流程
1.0目的：
规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。
2.0范围：
品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨
3.0定义：
3.1品质异常
3.1.1产品品质异常：
3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2制程异常
3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。
3.1.2.4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责
4.1质控部：
4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出
4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。
4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2技术部：
负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。
4.3生产部门：
负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。
4.4业务部：
负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把
处理结果反馈至客户。
4.5其它部门：
在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5.0工作程序：
5.1进料品质异常：
5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。
5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于4小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。
5.1.6 SQE针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。
5.1.7 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。
5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。
5.2制程品质异常：
5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。
5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找QC确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。
5.2.3IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。
5.2.4针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。
5.2.5IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。
5.2.6改进和修正后，生产单位提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可进行生产，如检查不合格，则重新改进和修正。
5.2.7制程《品质异常处理单》开立的时间。
5.2.7.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、QC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理单》要求责任单位改善。
5.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过1%时，IPQC应开出品质异常处理单待技术、质控、生产担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质控部监控对策实施有效性.。
5.2.7.3当产品制造不良率超过3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集技术、质控等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。
5.2.7.4品质异常重复发生时，开立《品质异常处理单》，通知生产单位停线整改。
5.2.8责任单位需于《品质异常处理单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。
5.2.9PQE针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续进料品质状况，依5.2.11执行。
5.2.10IPQC针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。
5.2.11如责任单位改善措施回复后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5.3出货前品质异常：
5.3.1OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。
5.3.2异常成立半小时内开立《品质异常处理单》并附不良样品，通知生管安排重工。
5.3.3生产单位依生管所开重工工单安排重工作业，并于《品质异常处理单》回复生产失效原因及改善措施。
5.3.4重工以后产品需重新送FQC检验，重新检验合格予以合格入库。
5.3.5针对异常改善后再出货产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。
5.3.6如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行
5.4客诉品质异常抱怨处理。
5.4.1除非客户有要求的解决问题的格式，否则均按照我公司品质异常处理模式，按《客诉异常处理单》的要求处理。
5.4.2客户抱怨：
5.4.2.1客户给出改善对策要求，要求提供改善正式文件；
5.4.2.2造成客户资金损失或给客户造成严重影响；
5.4.2.3相同产品或问题连续发生。
5.4.2.4一般异常抱怨,产品外观，标示方面的抱怨等。
5.4.3处理时限：
临时解决对策须于收到起2个工作日内完毕，质控及相关部门在收
到业务部门反馈异常信息的同时组织相关部门进行分析及执行长
期对策。
5.4.4处理流程
5.4.4.1业务部接到客户反馈后，详细记录客户反映的不良事项，并填写《客诉异常处理单》，及时将《客诉异常处理单》和相关证据传达至质控部。
5.4.4.2质控部接到《客诉异常处理单》后，须即时对投诉问题进行确认。
5.4.4.3项目、技术、质控等相关部门共同负责与实施客诉处理对策。
5.4.5如投诉非我公司问题
5.4.4.1及时把意见反馈业务部。
5.4.4.2业务部与客户沟通，进一步了解清楚客户方的详细情况。
5.4.4.3《客诉异常处理单》经相关权责人填写并签名确认后，原件由品质存归档，关闭投诉。
5.4.6当确认为我公司责任
5.4.6.1根据实际问题需要由质控部负责组织成立问题处理小组，小组成员应包括以下人员：业务部相对应的业务代表，项目主管及所负责的工程技术人员，相关问题涉及的技术、管理人员、直接负责人等。
5.4.6.2组员的职责：积极配合问题解决进度，按时完成改善工作；参与改善措施的提出、执行和监督；原因分析及验证；讨论并制定长期的改进计划或措施，并对其验证。
5.4.7改善对策的实施
5.4.7.1对客诉做出迅速的临时处理措施、
5.4.7.2更改生产工艺、品质控制条件
5.4.7.3对线上产品、半成品及成品采取相应的紧急处理措施。
5.4.8措施的有效性验证
5.4.8.1措施的采取必须能使现存的问题得到改善；
5.4.8.2措施的采取不会导致新的问题出现；
5.4.8.3措施的采取能确保此类错误不再发生。
5.4.9所提出的措施得到验证后，整理投诉处理的过程、分析原因和所采取的措施，完善《客诉异常处理单》的最终填写，经相关人员签名确认后由质控部归类存档。
6.0品质异常处理流程图
进料品质异常流程
制程品质异常流程
出货前品质异常流程
客诉异常流程
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