关于对《铝加工（深井铸造）安全规范》《工业企业煤气安全规范》两项工贸行业安全生产标准公开征求意见的函
按照《应急管理标准化工作管理办法》和《应急管理部关于印发安全生产标准优化评估结论清单的通知》（应急〔2024〕16号）要求，应急管理部执法工贸局组织制修订了《铝加工（深井铸造）安全规范》和《工业企业煤气安全规范》2项强制性标准（见附件1—4）。现向社会公开征求意见，截止时间为2025年2月25日，反馈意见请填写《应急管理标准项目征求意见表》（附件5），发送至电子邮箱yjysaq2014@163.com。联系人及电话：李莹莹，027-86530797。
附件：1.《铝加工（深井铸造）安全规范》（征求意见稿）
2.《铝加工（深井铸造）安全规范》编制说明
3.《工业企业煤气安全规范》（征求意见稿）
4.《工业企业煤气安全规范》编制说明
5.应急管理标准项目征求意见表
应急管理部执法工贸局
2024年12月26日
00001 前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中华人民共和国应急管理部提出。
本文件由全国安全生产标准化技术委员会冶金有色安全分技术委员会（TC288/SC8）归口。
本文件起草单位：
本文件主要起草人：
铝加工（深井铸造）安全规范
000011 范围
本文件规定了铝加工（深井铸造）（又称铝及铝合金立式半连续铸造）生产过程中的安全基本要求、厂房布置及建（构）筑物、设备设施及工艺安全、作业安全规范、应急处置等要求。
本文件适用于铝加工（深井铸造）工艺的设备设施的设计、施工、安装、验收、生产、运行的安全技术规范和安全管理要求，不适用科研实验的设备设施。镁加工（深井铸造）工艺可参照执行。
000012 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 4053（所有部分） 固定式钢梯及平台安全要求
GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
GB 6222 工业企业煤气安全规程
GB 11984 氯气安全规程
GB 12142 便携式金属梯安全要求
GB 20905 铸造机械 安全要求
GB 20237 起重冶金和屏蔽电机安全要求
GB 30078 变形铝及铝合金铸锭安全生产规范
GB 50016 建筑设计防火规范
GB 50052 供配电系统设计规范
GB 50054 低压配电设计规范
GB 50055 通用用电设备配电设计规范
GB 50057 建筑物防雷设计规范
GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50187 工业企业总平面设计规范
GB 50207 屋面工程质量验收规范
GB 50482 铝加工厂工艺设计规范
GB 50544 有色金属工业总图规划及运输设计标准
GB 50630 有色金属工程设计防火规范
GB 55037 建筑防火通用规范
AQ 3014 液氯使用安全技术要求
SY 6186 石油天然气管道安全规程
000013 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
000013.1
铝合金 aluminium alloy
以铝为基体且其质量分数小于99.00%的合金。
[来源：GB/T 8005.1—2019，2.1.5]
000013.2
铝液 molten aluminium
用于铸造的液态铝及铝合金。
[来源：GB/T 8005.1—2019，2.2.1]
000013.3
熔炼 melting
将金属材料及其他辅助材料投入炉中加热熔化并控制化学成分和熔体纯净度的过程。
[来源：GB/T 8005.1—2019，3.2.12]
000013.4
铸造 casting
将液态金属浇注到模具中冷却凝固的过程。
[来源：GB/T 8005.1—2019，3.2.1]
000013.5
熔铸 melting and casting
铝液按化学成分调整其性能和特性后，再经铸造模盘浇铸为所需性能及尺寸形状的铸造过程。
00001注：熔炼与铸造的简称。
000013.6
热顶铸造 hot-top casting
结晶器顶部有一段具有良好保温性能区域的铸造方式。
[来源：GB/T 8005.1—2019，3.2.9]
000013.7
油气混合铸造 oil-gas mixed casting
铝液在重力作用下，自然浇入铸造平台通过油气结晶器凝固成为铝及铝合金铸造的过程。
000013.8
负压（低压）铸造 minus pressure casting
熔炼后的铝熔体在负压作用下，吸入高位的铸造平台通过油气结晶器凝固成为铝及铝合金铸锭的过程。
000013.9
立式半连续铸造 vertical semi-continuous casting
熔融金属连续注入水冷结晶器凝成一层硬壳后，通过引锭座以规定速度沿垂直方向引出，再经直接冷却完全凝固成所规定长度铸锭的铸造方法。
00002注：其铸造出来铸坯称为铸锭，铸锭一般分为圆铸锭和扁（方）铸锭。
000013.10
铸造区域（现场）casting zone
铝加工（深井铸造）生产区域及临近周边铸锭倒放、铸造工具临时放置区域。
000013.11
熔铸危险区域 smelting casting dangerous zone
正常生产、应急泄放或其他异常故障时，高温铝液可能出现的范围。
000013.12
冷却水系统 cooling water supply system
铝及铝合金铸锭铸造正常生产时，通过供水泵从冷却水源抽水加压供给铸造单元冷却用的供水系统。
000013.13
应急水系统 emergency water supply system
用于铝合金铸锭铸造主供水路供水故障时不间断提供应急供水的系统，仅用于紧急情况下停止铸造的收尾冷却。
000013.14
结晶器（模具） mold
用于铝加工（深井铸造）液态金属成型的模具。
000013.15
同水平热顶铸造盘（模盘） horizontal hot top casting distribution plate
由一个统一的分流盘将多个热顶结晶器连接起来，采用同水平浇铸工艺，使各结晶器内的铝液面都与分流盘中的铝液面处于同一水平高度，在一定温度条件下按照一定的速度，将铝液冷却凝固成铸锭的工装（工艺装备）。
00003注：包括热顶油气混合铸造盘和热顶负压（低压）铸造盘。
000013.16
分配流槽（盘） casting mold launder (trough) flow plate
铸造开始和铸造过程中将熔融铝液均匀分配给各个结晶器的流槽（盘）。
000013.17
熔炼炉 smelting furnace
用热源对铝及铝合金进行加热、熔化的热工装置及其配套的电气、机械设备。
000013.18
保温炉 holding furnace
静置炉 static furnace
用热源对铝及铝合金熔体进行保温、炉内熔体静化处理的热工设备及其配套的电气、机械设备。
000013.19
支架 bracket
托座（盘） bracket disc
支撑引锭头（底座）的支撑托架（座），向上连接引锭头（底座），向下连接铸造机平台（顶板）的托架结构。
00004注：由托架和基座组成，或单独托架组成。
000013.20
浇铸炉 casting furnace
与铝加工（深井铸造）设备通过供流系统直接相连的浇铸（注）炉组。
00005注：包括保温炉、静置炉、熔保一体炉，不包含单独具备熔炼功能的熔炼炉炉组。
000014 总体要求
000014.1 企业所使用的熔炼炉、保温炉、铸造机等生产设备设施及其附属设施（如控制系统等）应为具备国家认可的出产合格证明的产品，并具有最终竣工图纸。
000014.2 不应使用国家明令禁止或淘汰的设备设施。
000014.3 新建项目应提高自动化、智能化水平，首选先进工艺和本质安全设备。对采用国内、外新技术和新设备的项目，应经过安全条件论证，确保生产人员掌握相应的操作方法和应急处置技能后，方可投入运行。
000014.4 新建、改建、扩建项目铸造机应采用液压牵引系统；除真空炉、惰性气体保护炉等特殊工艺浇铸炉外，浇铸炉应采用倾动式。
000014.5 新建、改建、扩建的铝加工（深井铸造）建设项目的安全设施设计，应委托有资质的设计单位设计，经县级以上负有安全生产监督管理职责的部门审查批准。
000014.6 应对铝加工（深井铸造）设备的安全设施进行经常性维护、保养，并定期检测。针对如铸造模盘、液压缸密封件等影响铸造安全的关键设备设施及零部件应进行全生命周期管理。
000014.7 应建立健全并落实全员安全生产责任制和安全生产管理制度，制定各岗位安全操作规程，包括但不限于金属原材料装料作业、熔炼作业、铸造作业等安全操作规程。
000014.8 应规范设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，并配备金属冶炼安全类注册安全工程师。企业主要负责人和安全生产管理人员应从任职之日起6个月内，经过安全生产知识和管理能力考核合格并取得金属冶炼安全考核合格证。
000014.9 铸造岗位作业人员应使用正式员工，上岗前应经三级安全教育培训和日常安全教育培训，并考试合格后方可上岗，培训应包括操作规程、岗位风险及管控措施、应急处置措施等内容。熔炼、铸造等岗位人员三级教育培训不应少于72学时，每年再培训不应少于20学时。转岗、离岗一个月及以上人员或兼职从事其他岗位工作的人员应进行车间、班组的安全培训，经考试合格后方可上岗。应对熔铸岗位员工针对性实施新工艺、新技术、新设备、新材料的“四新”安全培训。
000014.10 特种作业人员、特种设备操作人员上岗前，应进行专门的安全技术和操作技能的培训，并获得相应的资格证后方可上岗作业。
000014.11 应针对铝加工（深井铸造）各生产环节存在的安全风险，定期组织开展安全生产风险辨识评估，制定安全风险分级管控清单。
000014.12 铝加工（深井铸造）企业应辨识安全风险，包括但不限于：
a)铸造模盘（工艺）使用错误；
b)铸造平台漂移（自动沉降）超范围；
c)铸造机模盘引锭座锁紧系统失效
d)铸造开头引锭头（底座）下降；
e)铸造供流过程中铝液断流、泄漏；
f)冷却水压力（失压）、流量不足；
g)应急冷却水失效；
h)流槽紧急断开装置、或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）、浇铸炉回倾等安全联锁装置失效。
i)钢丝绳铸造系统钢丝绳断裂、钢丝绳连接不可靠松脱、钢丝绳脱槽、抱闸失灵、转轴断裂、卷筒破裂、传动系统部件损坏、电机过载、速度失控、变频器故障或长期工作在低频段导致滑车；
j)液压铸造系统油管破裂、控制失灵、速度失控、比例阀或流量计故障、密封泄漏、缸体裂缝导致滑车。
000014.13 应结合安全风险辨识结果和管控措施落实情况，定期开展隐患排查治理和排查活动。隐患排查应明确排查的责任人、排查方式、排查内容和排查频次；隐患治理应责任到人，落实隐患整改措施、责任、时限并限期闭环完成整改。
000014.14 应定期开展重大事故隐患排查，发现重大事故隐患应组织制定并实施事故隐患治理方案进行治理，同时向应急管理部门和有关部门报告。
000014.15 应按照有关要求应用安全生产风险监测预警系统。
000014.16 铝加工（深井铸造）危险核心及危险影响区域在不影响人员逃生通道的前提下，应采取电子围栏、门禁等方式控制人员的管控措施。
000014.17 铸造区域应安装不间断视频监控系统。视频监控、转注系统和铸造系统的与安全生产相关的监测和工艺参数等数据应远离铸造作业现场存储，且存储时间不应少于30天。
000015 厂房布置及建（构）筑物
000015.1 厂房布置
000015.1.1 厂区布置设计整体应符合GB 4387、GB 50016、GB 50187、GB 50482、GB 50544、GB 50630、GB 55037的规定。
000015.1.2 铸造区域与民用建筑的距离应大于50 m，与重要公共建筑的间距应大于100 m。熔铸危险区域与油浸式变压器距离应大于25 m。
000015.1.3 新建、改建、扩建铸造（跨）厂房内不应设置锯切、离线维护工序。
000015.1.4 铸造区域应设置高度不低于2 m的实体墙（不包括安全通道、熔炼厂房）等硬隔离措施与其他工序隔离。
000015.1.5 新建熔铸厂房内熔铸危险区域不应设置除控制室以外的生活、办公用房设施以及生产工艺用途以外的地磅。设有办公区域的辅助跨与熔铸厂房之间应设实体墙，不应设玻璃门窗，安全出口应向厂房外开启，并方便人员出入，不影响安全通道畅通。
000015.1.6 会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室(含澡堂)等人员聚集场所不应设置在熔融金属吊运通道内。
000015.1.7 铸造区域应设置两个及以上单独的开放的逃生出口和相应的逃生通道，并保持畅通。逃生通道应直通向厂房外部或其他厂房设定的安全避险点。
000015.1.8 铸造井边缘任一点距最近安全出口的直线距离不应大于50 m。
000015.1.9 熔铸车间内通道应畅通，并应在地面作出明显标识。车间通道的宽度应符合表1的要求。
表1 熔铸车间通道尺寸 单位：mm
运输方式 | 通道宽度 |
人工运输（非机动车） | ≥1500 |
叉车、电瓶车单向行驶 | ≥2000 |
汽车行驶 | ≥3500 |
000015.1.10 有熔融金属运输的厂区内应设置专用通道，并设置标识。通道应平坦无障碍，通道基础应能承受最大运载量。
000015.1.11 人员需横跨供流流槽等的设备设施，应设置带防护栏的人行过桥，且梯子角度不应大于45°。
000015.1.12 钢制平台、钢直梯、钢斜梯的设置应符合GB 4053（所有部分）的规定，便携式金属梯子应符合GB 12142的规定。
000015.2 建（构）筑物
000015.2.1 熔铸厂房地面标高应高出室外地坪或室外最高防洪水位（包括波浪侵袭）0.25 m以上，地处海岸边的应高于最高潮水位1 m以上，或设置防止厂房外的排水、洪水、潮水等倒灌进入熔铸厂房的有效防护措施及排水设施。
000015.2.2 熔铸厂房应采用丁类厂房结构设计，厂房应为单层建筑，新建铸造车间的厂房应采用耐熔铸烟气腐蚀的钢筋混凝土框架结构或钢框架、钢排架结构和屋面等。
000015.2.3 新建熔铸厂房防水屋面板的施工设计应符合GB 50207的规定，屋面防水等级应高于Ⅱ级，并有防止雨水渗漏的措施。
000015.2.4 熔铸厂房外墙应有防止雨水飘落、渗漏的防护措施。
000015.2.5 新建熔铸厂房熔炼炉、浇铸炉、铸造井、结晶器、供流流槽（盘）、分配流槽（盘）和铸造盘（模盘）、在线除气及过滤设备正上方区域范围内不应设置天沟和落水管，不应设置存在滴、漏水隐患的水管、消防水管等设施；对于已建成布置的厂房落水管和冷却水管应采取防止滴、漏水的措施。
000015.2.6 熔铸厂房熔铸危险区域内不应设置消火栓系统和以水或泡沫为介质的自动（喷淋）灭火系统。
000015.2.7 熔铸厂房内不应设置排水明沟，防积水区内不应设置非生产性需要的低于地坪的坑、槽。
000015.2.8 熔炼炉、浇铸炉周边以及流槽下方漏铝可能喷流到的区域，不应设置地漏。
000015.2.9 熔铸危险区域附近（2 m范围内）的电缆沟、电缆井、液压管沟、精炼介质管沟应回填大于100 mm厚的中性沙子或细土，或采取有防熔融金属倒灌措施的盖板，或者采用耐火材料覆盖表面。埋地工艺管道和埋地电缆的埋设深度应大于0.4 m，管顶或沟顶距离混凝土表面应大于0.2 m。穿过建筑物或填沙埋地槽时应采用耐火极限大于1.0 h的耐火材料进行封堵。
000015.2.10 新建铸造井距离熔铸厂房承重柱应大于3 m，新建铸造井边缘与熔铸厂房外墙开设的门、窗、洞口应大于10 m。
000015.2.11 在同一车间内设置多台铸造井时，铸造井之间最近边缘距离不足15 m的铸造机应互锁，不应同时作业。
000015.2.12 熔铸危险区域不应放置可燃和易燃易爆物品、压力容器等。
000015.2.13 使用天然气场所附近的厂房顶部应设置气楼等自然通风设施。
000015.2.14 熔铸厂房应采取防护雷击的措施。
000016 设备设施及工艺安全
000016.1 通用要求
000016.1.1 熔铸车间供电系统、低压配电、通用用电设备配电、建筑物防雷接地、爆炸和火灾危险环境电力装置、接地装置、电气装置安装以及低压电器的设计、施工、安装、调试、验收、运行应符合GB 50052、GB 50054、GB 50055、GB 50057、GB 50058、GB 50169、GB 50171、GB 50254、GB 50257等规定。
000016.1.2 控制装置和关停装置应安装在便于人员快速操作的区域，并有明显标识。
000016.1.3 可燃气体管道、可燃液体管道等不应穿越通风机房和通风管道，且不应紧贴通风管道的外壁敷设。
000016.1.4 燃气管道和油路管道应配备远程关闭装置，并带有明显标识。
000016.1.5 进入车间前的燃气总管应设置切断阀，车间内的燃气管道应架空敷设，架空管路与建（构）筑物之间的最小水平、垂直净距，应符合GB 6222的规定。
000016.1.6 用气设备前的天然气管道应设置单独阀门，阀门高度应不高于地面1700 mm。
000016.1.7 天然气燃气管道总阀门与燃烧器阀门之间应设置放散管，放散管管口应高出屋脊（或平屋顶）1 m以上，并应采取措施防止雨雪进入管道以及放散物进入房间。
000016.1.8 正压煤气输配管线水封式排水器的最高封堵煤气压力应不小于30 kPa，同一煤气管道隔断装置的两侧不应共用一个排水器，不同煤气管道排水器上部的排水管不应连通，不同介质的煤气管道不应共用一个排水器的。
000016.1.9 铸造系统应具备在停电、停气、停水、失去液压等紧急情况下有序关停的功能。
000016.1.10 应在熔炼炉、浇铸炉区域设置声光报警装置，以便在装料、炉门打开时，铸造开头和铸造收尾操作时声光警示。
000016.1.11 应采取防止铝液接触电缆、液压管路、倾动炉液压缸基座、精炼介质管路、燃油和燃气供应管路等设备（施）的措施。
000016.1.12 新建或大修更换炉底时，熔炼炉、浇铸炉炉底应设温度等监控炉底泄漏铝液的报警装置。
000016.1.13 应在熔炼炉、浇铸炉炉门口位置配置盛装金属渣的渣箱（斗、盘或锅）。
000016.1.14 液氯储罐、氯气储罐应设置在主厂房外封闭的房间内并实施上锁或门禁管理，室内应设置应急水池或喷淋装置，应配置氯气泄漏净化处理装置和氯气浓度监测报警装置，监测信号应接到房间门外和人员值守场所，并与泄漏净化处理装置联动，且进出风管道口均应设置在液氯贮罐房间内。
000016.1.15 液氮、液氩储罐应设置在通风良好的场所，防止人员窒息和冻伤。
000016.1.16 氩气、氮气、氯气、氮氯（氩氯）气体管道穿越封闭的房间或地下密闭场所时，应设置氧气、氯气浓度监测报警装置，并将监测信号接入24小时有人值守场所。
000016.1.17 采用水冷却电感应炉应安装铝液渗透到炉衬的感应报警装置，并与加热系统进行安全联锁，出现铝液渗透时应自动切断加热系统电源。
000016.1.18 贴临燃气阀组设置的配电箱（柜）进出电源线应封堵，电气线路外表绝缘层应完好，电源线头不应裸露。
000016.2 熔炼炉
000016.2.1 通用要求
000016.2.1.1 熔炼炉铝液出口应设置在方便人员进出及工作的位置。
000016.2.1.2 固定式熔炼炉铝液流眼的流眼砖材质和几何尺寸应符合要求，流眼砖安装应压紧固定。
000016.2.1.3 固定式熔炼炉铝液出口塞头（塞棒）应设置机械锁紧装置。
000016.2.1.4 固定式熔炼炉铝液出流口塞头（塞棒）应采用耐热材料设计和制造。
000016.2.1.5 固定式熔炼炉铝液流眼应配置至少3倍数量（一用二备）装配完整的塞头（塞棒）。
000016.2.1.6 熔炼炉铝液出口流槽位置（靠近流眼）应设置漏铝监测报警装置。
000016.2.2 燃气炉
000016.2.2.1 使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的燃烧系统应配置自动点火、火焰监测和监控装置，应设置突然熄火或点火失败的安全措施；应设置炉膛温度自动监测装置，超出设定值时应报警，超出最高温度设定值时应自动关闭切断阀，停止燃气供给。
000016.2.2.2 使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的每个烧嘴的燃气管道应设置压力监测报警装置，具备高、低压报警功能并联锁控制紧急自动切断阀。压力监测值以及高、低压报警数值应在主机显示屏上显示。
000016.2.2.3 使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的燃烧器作业区（燃气阀站区）应设置可燃气体浓度监测报警装置（探测器）并将监测报警信号接入24小时有人值守场所（值班室、控制室等）。当气源采用相对密度小于1 kg/m3的燃气时，应在阀门、法兰等释放源上方安装探测器；探测器距离释放源中心的水平距离应不大于 5m，垂直距离应不大于2 m，两探测器之间的水平距离应不大于10 m；当释放源距顶棚垂直距离超过4 m时，应在探测器上方设置集气罩，并在密闭厂房顶部设置探测器。可燃气体浓度监测报警装置（探测器）应与释放源前端可燃气体管道上设置的紧急切断阀联锁。
000016.2.2.4 天然气减压阀站处应单独配置可燃气体浓度监测报警装置（探测器），并与天然气管道紧急切断阀联锁。
000016.2.2.5 燃气管道不应安装在炉门口、铝液出口正面或者流槽上方，应安装在炉门口、铝液出口侧面2 m以外，应优先考虑避开熔融金属运输专用路线以及远离铝液可能溢流处，或设置隔热防护措施。
000016.2.2.6 使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的烟道和封闭式炉膛应设置泄爆装置，泄爆装置的泄压口应设在安全位置。
000016.2.2.7 使用燃气为燃料的熔炼炉应设计安装排烟风机和烟道闸板等烟气排放设施、炉膛压力自动监测装置、烟气温度自动监测装置，压力监测应与排烟风机和闸板联锁。
000016.2.3 电感应炉
000016.2.3.1 铝液电感应炉的水冷组件，应设置防止水泄漏到炉内和防止出现虹吸现象的防护措施。
000016.2.3.2 采用水冷冷却的铝液电感应炉的闭路循环水冷元件应设置出水温度、进水流量、进出水流量差监测报警装置，其监测值、报警值应在主机显示屏上显示。
000016.2.3.3 采用水冷冷却的铝液电感应炉的开路水冷元件应设置进水流量、压力、出水温度监测报警装置，其监测值、报警值应在主机显示屏上显示。
000016.2.3.4 采用水冷冷却的铝液电感应炉应设置应急水源，应急水压力应不低于0.1 MPa，水容量应确保炉内铝液排空。
000016.2.4 电阻炉
000016.2.4.1 电阻式反射炉的额定容量不应超过30 t。
000016.2.4.2 电阻式反射炉应采用矩形侧加料方式。
000016.2.5 电磁搅拌器
000016.2.5.1 电磁搅拌器不应设置在含有爆炸性气体的密闭环境以及铝液喷溅的范围内，
000016.2.5.2 电磁搅拌器工作位置应设置防止炉底漏铝的保护设施。
000016.2.5.3 应在电磁搅拌器工作位置炉底设置温度监测报警装置。
000016.2.5.4 电磁搅拌器应设置过流、过压、超温、缺水等报警装置。
000016.2.5.5 电磁搅拌器应设置冷却水压力、温度和流量监测报警装置，其监测值、报警值应在主机显示屏上显示。
000016.3 浇铸炉
000016.3.1 通用要求
000016.3.1.1 浇铸炉炉组地基的设计应能在发生漏铝或铝液溢出时阻止铝液流向含有水或湿气的地坑区域，应使用耐火砖或特殊混凝土等材料保护可能发生轻微漏铝的区域。
000016.3.1.2 浇铸炉组件或辅助设备的设计应既能避免铝液飞溅，又能承受铝液飞溅。
000016.3.1.3 浇铸炉炉组的各种能源或动力介质（含助燃风、燃料、压缩空气、液压油等）的供应状态应设置自动监测报警装置，当低于或超过规定值时应自动停止燃烧并报警。
000016.3.2 固定式浇铸炉
000016.3.2.1 固定式浇铸炉的铝液出口位置应符合6.2.1.1的规定。
000016.3.2.2 固定式浇铸炉铝液流眼的流眼砖材质和几何尺寸应符合6.2.1.2的规定。
000016.3.2.3 固定式浇铸炉铝液出口流眼大小不应超过铸造最大流量要求。
000016.3.2.4 固定式浇铸炉铝液出口塞头（塞棒）机械锁紧装置应符合6.2.1.3的规定。
000016.3.2.5 固定式浇铸炉铝液出流口塞头（塞棒）的设计和制造应符合6.2.1.4的规定。
000016.3.2.6 固定式浇铸炉铝液流眼塞头（塞棒）配置数量和装配应符合6.2.1.5的规定。
000016.3.2.7 固定式浇铸炉铝液出口流槽位置（靠近流眼）应设置液位监测报警装置，具备漏铝监测报警功能。
000016.3.2.8 固定式浇铸炉额定容量不应超过25 t。
000016.3.2.9 固定式浇铸炉熔池深度不应大于0.8 m。
000016.3.3 倾动式浇铸炉
000016.3.3.1 倾动式浇铸炉旋转支座、旋转轴、后墙旋转支撑应有足够强度，旋转过程中不应发生明显变形。
000016.3.3.2 倾动式浇铸炉液压缸的工作压力应不低于8 MPa。
000016.3.3.3 倾动式浇铸炉柔性液压连接管的耐压应不低于25 MPa。
000016.3.3.4 倾动式浇铸炉应设置停电等紧急情况时自动停止和复位装置，应在操作区域独立设置手动泄压紧急复位装置（阀），并具备调速和紧急复位功能。
000016.3.3.5 倾动式浇铸炉倾翻液压缸应设置防爆阀或单向节流阀，防止液压油管破裂炉体快速回落引发事故。
000016.3.3.6 倾动式浇铸炉应设置极限倾动位置的限位装置及指示器。
000016.3.3.7 倾动式浇铸炉应设置炉体上倾保持时的机械锁紧装置，防止炉坑内人员作业时炉体失稳回落。
000016.3.3.8 倾动式浇铸炉倾倒铝液时，应确保流眼与流槽搭接处搭接严实，并应控制铝液流量，防止铝液外溢。
000016.3.3.9 倾动式浇铸炉铝液出口旋转接头应满足炉体倾动旋转行程要求，且有防铝液渗漏措施，防止铝液渗漏。
000016.3.3.10 倾动式浇铸炉铝液出口应设置铝液液位监测报警装置，并与倾动式炉液压控制系统（自动复位装置）实现联锁。
000016.3.3.11 倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）应与分配流槽入口铝液液位、模盘入口液位（或结晶器液位或同水平热顶流道液位）、铸造冷却水进水压力和进水流量等监测报警装置联锁，并与铸造机升降平台控制系统联锁，实现自动回炉，有序终止铸造。
000016.3.3.12 倾动式浇铸炉炉底坑内不应设置液压油箱，液压油缸，液压油管应采取措施避免接触高温铝液。
000016.3.3.13 倾动式浇铸炉炉坑靠近炉门位置应设置不低于0.2 m高度的挡板。
000016.3.3.14 倾动式浇铸炉液压缸基坑应设置围堰等防止铝液流入的措施。
000016.3.3.15 倾动式浇铸炉炉底坑不应积水、积油。
000016.4 转注系统（供流系统、在线净化系统）
000016.4.1 通用要求
000016.4.1.1 应在供流流槽较低位置设置铝液放流口（槽、眼），或与除气装置、过滤装置等共用铝液放流口（槽、眼）。
000016.4.1.2 除气装置、过滤装置、流槽等铝液的紧急排放、应急储存设施（应急池、坑、罐、包、盆等），其距离厂房钢结构柱的净距不应小于0.5 m。
000016.4.1.3 铝液的应急储存设施采用混凝土砌筑时，内衬应设置一定厚度的耐火材料，并保持干燥、完整。
000016.4.2 供流流槽
000016.4.2.1 输送铝液的供流流槽的设计应满足最大金属流量的需求。
000016.4.2.2 倾动式浇铸流槽上应设置铝液液位监测及最高液位限制器。
000016.4.2.3 铝液供流流槽应根据流向和长度设置合适的坡度，浇铸时应合理控制铝液流量，确保流槽中铝液的高度离流槽上缘最低点应不低于25 mm。
000016.4.2.4 每个结晶器或者模盘的每一个流道应设置液位监测报警装置，或在供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处设置液位监测报警装置；液位监测报警装置应与快速切断闸板（阀）、固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）、铸造机升降平台控制系统、倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）实现联锁。
000016.4.2.5 激光液位监测装置应设置压缩空气定时吹扫激光头，防止激光头结灰造成测距不准，引发安全联锁误动作或不动作。
000016.4.2.6 应在固定式浇铸炉供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处设置快速切断闸板（阀），在流槽快速切断闸板（阀）前（或靠最低处）设置紧急排放闸板（阀）。快速切断闸板（阀）、紧急排放闸板（阀）应与供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处的液位监测报警装置、铸造冷却水的进水压力、流量、温度和铸造井出（排）水温度监测报警装置联锁。
000016.4.2.7 应在倾动式浇铸炉供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处设置快速切断闸板（阀））。快速切断闸板（阀）应与流槽与模盘（分配流槽）入口连接处的液位监测报警装置、铸造冷却水的进水压力、流量、温度和铸井出（排）水温度监测报警装置联锁。
000016.4.3 除气
用于铝液精炼的液氯储存间控制柜等接头、阀门集中地方，应安装氯气泄漏监测与声光报警装置。
000016.4.4 过滤
000016.4.4.1 填充层介质过滤器的加热系统和温度控制系统应安全可靠。
000016.4.4.2 介质过滤器应方便更换填充。
000016.5 铸造系统
000016.5.1 通用要求
000016.5.1.1 铸造机应符合GB 20905的规定。
000016.5.1.2 铸造机电控系统应具备以下功能：
a)对铸造速度、冷却水流量、冷却水压力、进水水温、铸井出（排）水水温、铝液温度、铝液液面高度、铸造长度、铸井水位等主要参数应实现可视化、精准控制、实时自动记录、存储数据；
b)应通过上位机的数据采集系统对铸造所有的参数设定值、实际值进行记录并存储，所有存储的数据应可通过以太网异地存储；
c)应实现正常运行指示、铸造开始和收尾阶段提示、对铸造主要参数分级提示、故障报警，以及当出现严重偏离或严重故障时报警；
k)按下紧急停车后，各电机应停止输出，同时启动应急程序；
l)控制系统应优先通过工业以太网通讯与相关联的设备及安全装置进行数据交换，安全急停装置的连接应采用硬接线方式；
m)铸造机应具备安全联动设施自检功能，铸造前应进行自检后方能启动铸造。自检内容应包括控制程序和安全监测装置（包括铸造冷却水流量与压力、流槽液位或结晶器液位或热顶流道液位、停电倾翻架抬起，应急水压力等）以及安全联动装置（包括流槽断开装置、或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）、倾动炉液压控制系统（自动复位装置）等）。
000016.5.1.3 铸造机电控系统应具备自动铸造模式、非铸造手动维修模式、模拟铸造模式等三种操作模式，自动铸造模式应与非铸造手动维修模式、模拟铸造模式等操作方式互锁，在正常铸造过程应确保为自动模式，在自动模式下不应操作平台快升、快降、慢升、慢降、翻转架翻转及复位，除试验外，不应用手动模式进行铸造生产。
000016.5.1.4 铸造机应设置运行速度监测联锁报警系统，并与流槽断开装置，或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）联锁，同时还应与倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）联锁。
000016.5.1.5 铸造平台倾翻臂应配有机械自锁装置并与电气联锁，确保在特殊情况下将倾翻臂锁定于原位置不动，倾翻液压缸内置防爆阀，在液压软管破裂时，保持平台的位置，防止人员的伤害与设备的损坏，倾翻架重复定位精度控制在±1 mm之内，上翻到位和复位设置限位开关。
000016.5.1.6 液压油应选用抗磨抗燃液压油，温控应控制在0°～50°，洁净度Ra应为10 μm。
000016.5.1.7 铸造系统焊接结构件应进行应力释放处理。
000016.5.1.8 井下设备的结构件连接应采用高强度不锈钢螺栓，部件表面做防腐、防锈、涂漆处理。
000016.5.1.9 沉在水中的液压管道应采用高压无缝不锈钢管，管道与设备连接应采用法兰硬连接。
000016.5.1.10 可能接触漏铝的支架（托座）、平台、刮水板的金属框架，应涂防爆涂料，不应使用石灰作为防爆涂料。
000016.5.1.11 应有防止铸造机平台（顶板）冲顶和触底的行程限位开关。
000016.5.1.12 铸造机顶板（平台）、支架（托座）和基座的设计，应确保水、铝渣和铝块不能积聚。
000016.5.1.13 从下降的铸造机顶板（平台）或由其支撑的任何物体（包括锭块）到井壁或固定装置的操作间隙不应小于75 mm。
000016.5.1.14 铸造平台和铸造机顶板（平台）的设计应能防止冷却水（以及从铸锭泄漏的熔融金属）流到或溅到车间地面上。
000016.5.1.15 刮水板框架的设计和安装应将积水的深度控制在50 mm以下，并确保橡胶刮板不会折叠形成口袋状。
000016.5.1.16 铸造空心（带芯子）锭的设置，应确保模具、芯材和引锭头之间的正确对齐。设备和操作的设计应防止金属在铸造过程中粘附到芯材上。
000016.5.1.17 铸造机作业区域不应有无关水管。
000016.5.1.18 液压式牵引系统应对下降速率设置监测功能，下降速率太快或太慢超过生产设定值20%时，应发出报警并联动安全联锁装置停止铸造。
000016.5.1.19 液压式牵引系统应设置手动泄压装置，手动泄压装置应具有多级缓降功能。
000016.5.2 流槽及分配流槽（盘）
000016.5.2.1 应设计防止金属溢出到地板上的流槽及分配流槽（盘），流槽内金属液位水平面距离流槽上缘应不低于25 mm的安全线。在设计流槽安全线时，应考虑金属液位控制系统的变化性。
000016.5.2.2 在流槽及固定式分配流槽（盘）顶部边缘应设置一个溢流槽口，槽口下方应放置确保溢流的铝液流入残料箱（放干箱、斗）。
000016.5.2.3 流槽、分配流槽（盘）应有良好保温性能。
000016.5.3 铸造盘（模盘）
000016.5.3.1 铸造盘（模盘）水箱内套应采用不锈钢钢板、镀锌钢板，或进行其他防锈处理；应根据铸造盘（模盘）的大小选择合适厚度和材质的板材，确保使用不变形。
000016.5.3.2 铸造盘（模盘）应设置铝液进、出槽道并延伸到井口以外；铸造过程模盘进、出槽道畅通，应急分流口/溢流口处于有效状态。模盘非导流侧槽口下方应放置放干箱（斗）。
000016.5.3.3 热顶铸造模盘内衬耐材分流设计应充分考虑分流流道、模盘内衬耐材应具有保温性能和强度性能，降低模盘不同导流孔温差。
000016.5.4 结晶器
000016.5.4.1 与铝液接触的结晶器面的材质应采用变形铝合金或铜制材质，并应根据工艺需要嵌入石墨环（板），不应使用铝、铜等铸态材质。
000016.5.4.2 结晶器的密封胶应耐高温和可靠密封效果，并定期更换，确保铸造过程中不应有水渗出和漏水现象。
000016.5.4.3 圆铸锭同水平热顶模盘结晶器冷却水系统应采用不易变形的水孔式结构。
000016.5.4.4 结晶器水孔大小、角度、间距等应设计合理，确保水冷均匀，同一个铸造平台同一规格的结晶器之间冷却水流量相差不应超过±3%。
000016.5.4.5 圆铸锭同水平热顶模盘同结晶器和不同结晶器之间，同一层（又俗称排）之间水孔高差不应超过±1 mm，水孔角度偏差不应超过±1°。
000016.5.4.6 结晶器锥度设计应合适，一般倒锥度不应大于2°，防止铸造开头和铸造过程中悬挂和漏铝。
000016.5.4.7 结晶器石墨环（板）表面光滑，应具有自润滑作用。
000016.5.4.8 结晶器螺钉、法兰盘以及各种管道连接处不应漏水、渗水和喷水现象。
000016.5.4.9 有油润滑结晶器的润滑应均匀。
000016.5.4.10 油气滑铸造盘（模盘）铸造采用的气体应保持干燥。
000016.5.4.11 倾翻式铸造平台（水套）上倾时，应设置防止液压缸失稳、铸造平台回落的机械锁紧装置。
000016.5.4.12 结晶器芯子应留有出气孔。芯子水管应用金属软管与出水口相连接。
000016.5.4.13 连接平台与结晶器用水管应使用耐高温且不易变形材质材料。
000016.5.4.14 同水平热顶铸造单次最大允许铸造根数不应超过表2的规定。
表2 铸造模盘单次允许最大铸造根数
规格（mm） | 60～80 | 81～100 | 101～120 | 121～140 | 141～160 | 161～180 | 181～200 | 201及以上 |
数量（根） | 150 | 150 | 150 | 140 | 120 | 105 | 100 | 100 |
00006注： 圆铸锭按照直径计算，小方锭按对角线计算。 | ||||||||
000016.5.5 引锭头（底座）
000016.5.5.1 引锭头应采用6061合金锻造质、5052合金铸态质、锻钢质等耐热、耐变形的金属材料加工而成。
000016.5.5.2 大规格铸锭引锭头应设计排水塞，排水塞上的排水孔的大小不应使铝液渗漏进入的可能。
000016.5.5.3 引锭头与结晶器合模（对位）后应保留合理的间隙，防止卡盘和漏铝；铸造机导向结构应方便与结晶器合模（对中）。
000016.5.5.4 引锭头与引锭座（基座）应采用不锈钢螺杆连接，且锁紧的螺栓应采用不低于8.8级强度的螺栓，并方便拆卸。
000016.5.6 支架（托座、托盘、引锭盘）
000016.5.6.1 支架应为钢板焊屋脊斜坡式结构，且坡度应不低于20°，不应有积聚水、贮存熔融金属及金属渣的空间和阻碍物，确保漏铝顺利向两侧分流。
000016.5.6.2 支架焊接完成后，应整体退火处理，再转机加工，应能耐高温、不易变形，表面防锈处理，上下平面度应不大于0.05 mm/m，端面平行度应不大于0.5 mm，支架安装在铸造机升降平台上调整到位后，应采用不锈钢螺栓将两者固定。
000016.5.6.3 引锭头（底座）和支架应机械锁紧，锁紧的螺栓应采用不锈钢螺栓。
000016.5.6.4 同水平热顶同一支架上的引锭头（底座）水平高差不应超过±1 mm。
000016.5.6.5 引锭头（底座）的支架（托架、托盘、引锭盘）下方不应设置积水盘。
000016.5.7 液压式牵引系统
000016.5.7.1 液压缸净承载重量应大于额定重量（载荷）的150%。
000016.5.7.2 液压铸造机最大载荷条件下，其液压缸杆直径应不低于表3的规定。
表3 液压缸缸杆直径与铸造机最大净载荷对照表
缸杆径规格（mm） | 320 | 360 | 400 | 420 | 450 | 480 | 500 | 520 | 540 | 580 | 600 | 650 | 680 | 720 | 750 | 780 |
最大静载荷（t） | 5 | 10 | 15 | 20 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 55 | 60 | 70 | 75 | 90 | 100 | 120 |
00007注： 长度基准按照7000 mm计算，铸锭长度每增加1000 mm，缸杆直径需增加至少5 mm～10 mm。 | ||||||||||||||||
000016.5.7.3 液压铸造机液压缸应设置密封装置、防尘装置、油水分离装置。
000016.5.7.4 液压铸造机液压缸设计应满足：浇铸工作时转动角度不应超过转角±4弧分，极限偏载时柱塞最大偏心尺寸不应大于1.5 mm，油缸顶部与升降平台之间应通过扭矩限制器连接，缸杆表面应防锈、防腐、耐磨，表面粗糙度Ra应可达到0.2 μm～0.4 μm。
000016.5.7.5 液压铸造机主油缸，在1.5倍额定压力的作用下持续时间应不少于10 min，不应有液压油泄漏和关键件损坏。
000016.5.7.6 液压铸造机主油缸柱塞、柱塞杆应进行防腐、防锈、抗磨、抗压以及表面硬化处理，表面不应有划伤、脱落。
000016.5.7.7 液压铸造机主液压缸柱塞，柱塞杆、导套、导向键(或调节阀）、导向槽不应有磕、碰、划等机械损伤，柱塞杆伸缩应平滑，不应有任何卡阻现象。
000016.5.7.8 液压铸造机主油缸的垂直度全长不应大于0.5。
000016.5.7.9 液压铸造机主油缸应设置油泵运行起升状态防爆阀和自重铸造下降状态液压锁等防滑车装置。
000016.5.7.10 液压缸应设置减压阀，压力不应超过允许值范围。
000016.5.7.11 液压铸造机主油缸管路应采用不锈钢无缝管，DN50以下液压管管壁厚度应不低于3 mm，DN50及以上液压管管壁厚度应不低于5 mm,中间管道焊接应可靠，管道和阀站连接应牢固可靠，液压油不应有泄漏现象。
000016.5.7.12 主油缸液压管路焊接后应进行探伤和耐压试验，管道和接头耐压应不小于所需工作压力的2.5倍。
000016.5.7.13 液压铸造机液压缸缸体表面应喷砂涂刷耐水防腐蚀防锈油漆。
000016.5.7.14 液压铸造机主油缸安装部位的地基基础牢固，应能承载不少于2.5倍的额定承载力，在最大载荷的作用下不应有下沉现象。
000016.5.7.15 内导式液压铸造机液压缸应采用内部导向装置。
000016.5.7.16 外导式液压铸造机平台外侧沿铸井壁应设置导轨，平台侧面应设置滑板或滚轮，滑板和导轨之间间隙不应大于0.5 mm，滚轮和导轨之间应紧密接触，运行时滚轮应转动，不应滚轮滑动或悬空不转。
000016.5.7.17 升降平台应采用钢结构件，应经时效处理后再转机加工，上下工作面的平行度应在0.5 mm及以上，平台平面度不应大于0.05 mm/m。
000016.5.7.18 铸造机液压系统应设置减压阀、溢流阀，系统工作压力不应超过16 MPa，最大压力不应超过20 MPa。
000016.5.7.19 铸造机液压系统应设置液压油冷却系统，油温高于50 ℃，应启动液压油冷却系统进行降温。北方等低温地区应设置液压油加热装置，油温低于正常工作温度时，应启动油温加热装置，对液压油进行加热。
000016.5.7.20 铸造机液压泵应减震、降（隔）噪声，轴向和径向载荷应在允许范围内，卸油口、放气口、辅助油口应设置防空气进入装置，采用高压高排气时，应防止液压油高速冲出伤人。
000016.5.7.21 铸造机液压系统应设置快速上升、快速下降、慢速上升、慢速下降、倾翻架翻转和复位等手动液压回路。
000016.5.7.22 铸造机液压系统的自动铸造液压回路，应单独设置手动截止阀。
000016.5.7.23 铸造机液压系统应在铸造操作台附近配置安装手动泄压装置，且应建立明显标识，如果在人经常过往处安装该装置，应当进行一定的防触碰设计。
000016.5.7.24 铸造机液压系统应设置油泵电机过载、油路堵塞、油位过低、油温过高、油压过高、油压过低等报警系统。
000016.5.7.25 铸造机液压缸在静态应确保底座（引锭头）下降不超过2 mm/h。
000016.5.7.26 液压铸造机应根据铸造速度按比例阀（或调节阀）控制范围配置一个或多个比例阀（或调节阀），满足铸造机速度精度控制要求。
000016.5.8 钢丝绳牵引系统
000016.5.8.1 钢丝绳铸造机有效载荷不应超过25 t，钢丝绳的最小安全系数不应低于5.6（起重机工作级别M6）。采用以下公式进行估算：
()
式中：
M—安全系数；
P—钢丝绳额定拉力，单位为N；
α—钢丝绳出绳角度，单位为（°）；
N—钢丝绳根数，单位为根；
n—动滑轮个数，单位为个；
C—铸造机额定载荷，单位为kg；
M1—支架重量，单位为kg；
M2—引锭头重量，单位为kg。
000016.5.8.2 钢丝绳铸造机不应采用无约束的吊篮式铸造机平台，平台侧面应设置滑板或滚轮，滑板和导轨之间间隙不应大于0.5 mm，滚轮和导轨之间应紧密接触，运行时滚轮应转动，不应滚轮滑动或悬空不转。铸造平台应设置上极限、下极限、快速位限位开关。
000016.5.8.3 钢丝绳应选用钢芯钢丝绳。
000016.5.8.4 钢丝绳铸造机卷扬机部件稳固，支撑可靠，传动平稳，电机、减速机、制动器连接紧固。
000016.5.8.5 卷扬机应使用带绳槽的卷筒，卷筒磨损严重或有裂纹时应报废。
000016.5.8.6 卷扬机卷筒上应使用带绳槽的钢丝绳压板。钢丝绳使用的钢丝绳夹数量应不小于3个/组，钢丝绳夹之间的距离应不低于钢丝绳直径的6倍，固定装置在3倍额定载荷作用下不应发生永久变形。
000016.5.8.7 钢丝绳与铸造机升降平台之间连接应采用可靠固定方式，连接装置承载力不应少于钢绳破断拉力的85%，连接点（如绳夹）数量、连接间距、连接方向正确，连接处受力稳定均匀，不应应力过于集中或钢丝绳承受剪切力。确保可靠牢固，不松脱，其螺母、螺杆、销轴应进行探伤检测。
000016.5.8.8 钢丝绳卷扬机卷筒应能承受钢丝绳的缠绕力，卷筒的节径与钢丝绳的直径比值不应小于20。
000016.5.8.9 钢丝绳和卷筒之间摩擦系数应不低于0.1。
000016.5.8.10 钢丝绳铸造机的钢丝绳出绳偏角不应大于6°。
000016.5.8.11 钢丝绳平衡滑轮的节径与钢丝绳直径比值不应小于16。
000016.5.8.12 安装卷扬机地面基础应平整，并能承载卷扬机运行过程中最大有效载荷的2.5倍的承载力，卷扬机和地面基础连接应牢固可靠。
000016.5.8.13 卷扬机与电机的联轴器应有保护轮罩。
000016.5.8.14 钢丝绳导绳轮（导向轮）的深度不应小于钢丝绳公称直径的1.5倍。
000016.5.8.15 钢丝绳应设置运行速度监测报警装置，监测报警装置应与流槽断开装置、或快速切断闸板（阀)和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）联锁，并与铸造机升降平台控制系统、倾动式浇铸炉的液压控制系统（自动复位装置）联锁。
000016.5.8.16 应设置防止铸造盘（结晶器）、流槽等铝液漏铝、冒槽等铝液进入钢丝绳和导绳轮（导向轮）的保护措施。
000016.5.8.17 钢丝绳铸造机电机应选择起重变频调速三相异步电动机，防护等级为IP55，冷却方式应带独立风扇强冷。
000016.5.8.18 钢丝绳铸造机应分别独立设置铸造运行电机和快速运行电机。
000016.5.8.19 钢丝绳铸造机应设置安全抱闸（刹车）装置，采用双电机驱动时，应设置双制动（刹车）抱闸装置，且应是各自独立的抱闸装置，抱闸应可靠灵活，制动力矩应不小于额定力矩的1.75倍，抱闸装置应与电机故障进行联锁。
000016.5.8.20 钢丝绳铸造机电机安全性能应符合GB 20237的规定，铸造运行电机功率不应低于铸造机额定有效最大载荷（包括铸造机平台、支架、引锭头，铸锭最大重量等）的2倍。
000016.5.8.21 钢丝绳铸造机应采用起重用变频器，变频器出现故障应声光报警，与抱闸联锁并终止铸造。
000016.5.8.22 钢丝绳铸造机电机在规定的频率范围内应保证恒转矩或恒功率运行，转速应平稳无停滞、无共振现象。
000016.5.8.23 钢丝绳铸造机电机的最大转矩与额定转矩比值不应低于2.4。
000016.5.8.24 钢丝绳铸造机电机定子绕组绝缘电阻，在热态时或温升试验后不应低于0.69 MΩ，冷态绝缘电阻不应低于5 MΩ。
000016.5.8.25 钢丝绳铸造机电机和传动装置连接应采用联轴器或者齿轮传动，不应用皮带和链条传动。
000016.5.8.26 钢丝绳铸造机第一级减速机应采用蜗轮蜗杆变速方式等带自锁功能。
000016.5.8.27 铸造机电控设备各部件和导线，不应有松动、扭转、移位、脱落现象。
000016.5.8.28 铸造机应设置紧急急停按钮（开关），开关颜色鲜明，与其他按钮颜色区别，急停按钮（开关）应就近设置，并能方便操作、不应造成误动作。
000016.5.8.29 铸造机电机控制系统应设置过流、过压、过载、断路、短路等保护，并应与卷扬系统抱闸和应急响应系统联锁。
000016.5.8.30 铸造机控制系统触摸屏、PLC、变频器应采用防干扰措施。
000016.5.9 冷却水系统
000016.5.9.1 结晶器（模具）和铸造冷却水箱（套）（俗称台面）设计时应充分考虑冷却水进水分布，确保铸造冷却水在模具（结晶器）周边和模具间保持均匀分布。
000016.5.9.2 水系统设计时应考虑最大所需水流量、水温以及影响热传递的其他因素（包括水的硬度、浊度、油或油脂污染、pH值，以及水垢和腐蚀对模具热传递表面的损害）。
000016.5.9.3 冷却水水质应符合表4规定。
表4 冷却水水质标准
序号 | 水质指标名称 | 指标数值 |
1 | 结垢物质含量 | ≤0.02% |
2 | 悬浮物总量 | ≤8×10-3% |
3 | 悬浮物单个大小 | ≤2.4 mm3 |
4 | 悬浮物单个长度 | ≤5 mm |
5 | 油及油脂含量 | ≤20 mg/L |
6 | pH值 | 6～9 |
000016.5.9.4 铸造冷却水供水压力不应低于0.15 MPa或高于0.5 MPa（不包括芯子水）。当冷却水压力低于0.12 MPa时应警示报警；当冷却水压力低于0.1 MPa时应紧急报警，在3 s内启动应急水并有序终止铸造。铸造稳态下，铸造水流量应控制在±3%，超过±10%应警示报警，超过-20%时应紧急报警，在3 s内启动应急水并有序终止铸造。
000016.5.9.5 冷却水进水温度超过42 ℃时应报警，启动应急水并有序终止铸造。
000016.5.9.6 铸造冷却水系统应配置进水压力、进水流量、进水温度等监测报警装置；监测报警装置应与流槽断开装置（或流槽快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀））、铸造机升降平台控制系统、倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）联锁。
000016.5.9.7 铸造盘冷却水应流入铸井，不应采用开放式回水。
000016.5.9.8 冷却水管道和阀门的设计应使水流平稳，无涌动。
000016.5.9.9 冷却水管路与应急水管路交汇之前应设置止回阀。
000016.5.9.10 冷却水系统的冷却水管道、阀门、铸造冷却水箱（套）以及与冷却水进水管的连接处等不应有漏水和喷水现象。
000016.5.9.11 冷却水回水沟、回水坑、冷却水管道、阀门（井）以及冷却水温度、压力和流量元器件等，不应设置在铸造井与浇铸炉之间区域。
000016.5.9.12 铸造冷却水供水系统应设置备用水泵，且在备用水泵不启动情况满足铸造正常冷却水需求，当冷却水进水流量、进水压力不足时应启动运行。
000016.5.9.13 铸造机冷却水系统应设置过滤清洗系统，且在过滤前后应加装压力监测装置，以保证供应到结晶器的水不堵塞结晶器滤芯或者水孔，过滤精度应不低于表4要求。
000016.5.10 应急水系统
000016.5.10.1 铸造冷却水应设置应急水源，包括高位水塔（箱、池）或者应急供水设施及其应急电源。遇冷却水突然停水时，应急水源应立即切换补充应急冷却水。
000016.5.10.2 铸造冷却水的应急水容量应满足现场正常铸造5 min及以上的应急水用量，且进入铸造平台（水套）的应急水初始压力不应低于0.1 MPa。
000016.5.10.3 铸造应急水流量应符合以下规定：
a)铸造速度不大于50mm/min，应急水流量应不低于正常铸造冷却水流量的50%；
b)铸造速度为51mm/min～100mm/min，应急水流量应不低于正常铸造冷却水流量的70%；
c)铸造速度大于100mm/min，应急水流量应不低于正常铸造冷却水流量的90%。
000016.5.10.4 应急水源应优先考虑使用高位水塔（箱、池），高位水塔（箱、池）的高度应确保进入铸造平台（水套）的初始水压不低于0.1 MPa，并设置自动补水设施。
000016.5.10.5 应急水高位水塔（箱、池）应设置水位高度、贮水量、水温监测报警装置，水位或水容量、水温及其报警信号应接入铸造机操作现场。
000016.5.10.6 北方等低温地区，高位水塔（箱、池）及其管道、阀件应安装在室内或者采取防止结霜冻的保温措施。
000016.5.10.7 高位水塔（箱、池）应采用泵入水箱供应冷却水，并实现水循环流动。
000016.5.10.8 应急水管路和冷却水管路的交汇点应防止空管造成不连续供水，确保不间断供水。
000016.5.10.9 应急水管道应安装两个并联的控制阀，其中至少一个控制阀应为自动控制阀（带电常闭电磁阀，停电状态下能自动打开），并与铸造冷却水进水流量和进水压力监测报警装置、倾动式模盘、流槽（盘）断开装置（或流槽快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀））以及铸造机升降平台控制系统等联锁；如果另一个控制阀为手动控制阀，应设置在操作人员能快速方便操作的位置附近（5 m范围内）。
000016.5.10.10 应急水管路与冷却水管路交汇处，两个并联的控制阀前的应急水管路应设置电子压力表，应急水压力值应在现场和控制屏上同步显示。
000016.5.10.11 应急电源应采用双回路电源、UPS电源、可自动转换的柴油发电机，或者其他具有同等级应急功能的动力源之一。
000016.5.11 铸造井
000016.5.11.1 铸造井中应安装高、低水位监测报警装置，数据和报警信号应接入铸造机作业现场，并与铸造水系统水泵联锁自动调节铸造井水位（自动溢流除外）。
000016.5.11.2 铸造井周边应设置防止铝液泄漏流入铸井的围堰（围挡）或铸井上部基准面高出地面，其高度不应低于200 mm，同时应设置有效可靠的用于观察铸锭铸造运行状况的空间。
000016.5.11.3 铸造易开裂的硬合金（高铜、高锌）铸锭（小规格圆锭除外）应采用主副井铸造，不应采用高水位单井铸造。
000016.5.11.4 应在铸造井排（出）水口（沟）附近设置铸造井排（出）水温度监测装置，其监测值与铸造冷却水进水温度变化的差值，排水温度突升值，应与流槽断开装置（或流槽快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀））、倾动炉液压控制系统（自动复位装置）、铸造机升降平台控制系统等报警联锁。
000016.5.11.5 铸造井周围的冷却水回水沟、回水坑等应采用封闭式结构，避免铝液泄漏进入。
000016.5.11.6 铸造井口壁周围应安装安全、防水、防腐功能的照明灯具和抽蒸汽系统，铸造时应能观察铸锭。
000016.5.11.7 铸造井采用排水泵排水时，铸造井下应至少配置1台备用排水泵，未启用备用泵前排水泵应满足最大回（排）水要求，当铸造过程中铸造井水位超过最高水位时应启动运行，保证铸造过程中铸造井水在最高水位线以下（铸造井设有安全高水位溢流口重力回水的除外）。
000016.5.11.8 小规格等易倾倒的铸锭，铸造井口位置应设防倒架，防止铸锭倾倒掉入铸造井下，大规格扁锭、大规格圆锭自身较为稳定不易倾倒的情况下可以除外。
000016.5.11.9 铸造井排水泵排水管应独立安装止回阀，防止铸造水回流。
000016.5.11.10 铸造井周边应设置防坠落的措施。
000017 作业安全
000017.1 通用要求
000017.1.1 铸造期间无关人员不应进入，并根据铸造工艺需要，实施定员定岗管理制度；铸造操作应满足最低岗位人数需求，且不应铸造开头和收尾一人操作。
000017.1.2 应对铸造机下降速度、铝液液位监测、铸造冷却水水流量、压力、温度监测以及燃气压力监测、燃气浓度监测等关键仪表和控制装置定期校验，确保可靠有效。
000017.1.3 进入生产现场，员工应规范穿戴个体劳动保护用品，熔铸等作业区域还应符合以下规定：
a)在熔炼、精炼、扒（打）渣、转运、取样和浇铸等直接与熔融金属接触的操作中，作业人员应正确佩戴防止熔融铝液喷溅灼烫的面部、头部、躯干、下肢等个人防护装备，护目镜的镜框应为非金属材质；
d)熔铸现场作业人员应穿戴耐热防砸安全鞋。对于可能接触到铝液时，应优先使用无鞋带的耐热防砸安全鞋或浇铸工靴。若在铝液周围穿着有鞋带的耐热防砸安全鞋时，应使用护腿板（套）遮盖，以防鞋子内进入熔融金属；
e)熔铸作业人员应穿戴非化纤、经过特殊处理的棉质材料的工作服；
f)铸造阶段，流槽取样，在线装置除渣等作业时，还应穿戴铝化面料（铝质）的防护服、佩戴护目镜和面部防护罩；
g)在熔融铝液可能进入鞋内或下肢可能暴露在熔融金属飞溅的区域，应穿戴带护腿板的护腿套；
h)在可能导致手部烧伤的作业中，作业人员应佩戴工业型、耐热和阻燃手套。
000017.1.4 工具、材料等应定置管理，不应阻塞逃生通道。水管、电线等不应横放在地面上。工作区域和安全通道应无突出物体、临时存放的材料等，应保持畅通无阻，以确保人员在紧急情况下迅速撤离。
000017.1.5 在接收待熔炼和添加到铝液中的材料时，应仔细检查，不应将以下物料加入熔炼炉、浇铸炉内：
a)残余化肥（如硝酸铵）、干粉灭火器粉末、硫酸盐等化学物质，以及所有“氧化性物质”（如硝酸盐、氯酸盐、高氯酸盐、高锰酸盐、铬酸盐和磷酸盐），水或其他挥发性物质；
i)重油脂和油类；
j)可能含有残留液体的罐子或瓶子等垃圾/废弃物；
k)含有硝酸盐、硫酸盐和氧化性化学物质的熔盐助熔剂；
l)腐蚀或氧化的材料；
m)可能含有水分的两端卷曲或封闭的管材、挤压材或容器；
n)含多氯联苯（PCBs）、硒、铅、镉和放射性物质等危险有毒物质的废料；
o)其他各种污染物。
000017.1.6 加入熔体中的原、辅材料应确保干燥。
000017.1.7 待加入熔炼炉、浇铸炉的原辅材料应存放在室内，并确保干燥。
000017.1.8 铝液包等向炉内加入铝液应平稳移动，并缓慢倒入炉内，防止铝液飞溅、铝液包倾翻和掉落。
000017.1.9 应在废料斗（箱）的底部钻孔，以防止水和油积聚。
000017.1.10 对于含油的废料，应先进行烘干预处理。
000017.1.11 熔炼炉、浇铸炉装料、熔炼和精炼操作时，应开启声光报警装置，对人员进行提醒。
000017.1.12 应确保熔炼炉、浇铸炉装料量不超过炉子的额定容量，铝液不应溢出炉门门槛。铝液最高液面高度离炉门门槛下缘高度应符合下列规定：
a)容量1t﹤5 t的炉组，不低于50 mm；
p)容量5 t～10 t的炉组，不低于80 mm；
q)容量10 t～20 t的炉组，不低于100 mm；
r)容量﹥20 t的炉组，不低于150 mm。
000017.1.13 熔炼炉、浇铸炉作业区域不应有非生产性积水，应保持现场地面干燥。
000017.1.14 除燃气、液压油管道外，熔炼炉、浇铸炉周边10 m范围内不应存放易燃易爆物品。
000017.1.15 检查固定式熔炼炉、浇铸炉每一个流眼应备有2个及以上（至少1用2备）塞头（塞棒）。
000017.1.16 炉内熔体精炼前，应先开启排烟机或除尘设备。
000017.1.17 应对烟气排放温度进行自动监控，超出设定值时应停止燃烧；排放超温烟气时应确保燃烧和烟气处理排放设施的安全。
000017.1.18 扒（打）渣时，应使用经预热、干燥的工具和残料箱（放干箱、斗）。
000017.1.19 熔炼炉、浇铸炉工具应刷涂层（涂料）并干燥，不使用时应存放在架子上。
000017.1.20 不应在接触铝液及含铝液渣灰的工具上涂石灰。
000017.1.21 当炒灰机、回转窑等含铝液的渣灰内部温度高于540 ℃时（目测发红），不应倾倒渣灰，不应用钢制工具搅动渣灰，以免发生铝热反应。
000017.1.22 不应将含铝液的渣灰倒在硅酸盐水泥混凝土地板上，以免渣灰中的铝液与混凝土地板嵌入的湿气接触导致爆炸。
000017.1.23 炉底设透气砖（塞）精炼时，应防止透气砖（塞）泄漏铝液。
000017.1.24 不应将空气、氧气、水蒸气和水直接通入铝液中，以防与铝液发生氧化反应，导致爆炸事故发生。
000017.1.25 应观察炉底温度变化情况，一旦温度异常升高，应及时检查炉底状况。
000017.1.26 采用氧气喷枪切割清理漏铝时，应采取防止熔化铝液与水接触发生爆炸的防护措施。
000017.1.27 氯气系统应符合下列规定：
a)应按GB 11984、AQ 3014的规定使用和储存氯气；
s)在氮氯（氩氯）室内操作时，应两人以上同时作业；
t)不应用明火烘烤氮氯（氩氯）管路，不应在装有气体的贮罐上动火；
u)停产检修时，应将管路中的氮氯（氩氯）气体导入中和槽内进行缓慢中和，不应排放到大气中；
v)氮（氩）气罐、氮氯（氩氯）混合罐至少每3年1次打开人孔检查内壁，每5年1次对焊缝进行探伤检测。
000017.2 熔炼炉（包括熔炼保温一体炉）作业
000017.2.1 通用要求
000017.2.1.1 熔炼炉作业应符合GB 30078的规定。
000017.2.1.2 揭盖机、铝水包、铝水包加热器、烘干炉、扒渣搅拌车、压渣机的安全作业应符合GB 30078的规定。
000017.2.1.3 具有电子或金属植入物（如心脏起搏器、金属脊柱连接器等）的人员在设备运行期间不应靠近感应炉（包括电磁搅拌器的感应器），应在该作业场所明确设置相应警示标识。
000017.2.2 燃气炉作业
000017.2.2.1 企业应建立燃气定期检查制度，确认燃气管道及阀门完好，无松动、无泄漏。
000017.2.2.2 天然气炉熔炼应符合SY 6186的规定；煤气炉熔炼应符合GB 6222的规定。
000017.2.2.3 燃气炉工作压力应不小于设计值，防止负压引起爆炸。
000017.2.2.4 应定期清洗、更换蓄热体内的氧化铝球。
000017.2.2.5 天然气炉点火前，应进行吹扫作业，排净管道及炉膛内的残余气体，防止点炉时发生爆燃。
000017.2.2.6 煤气系统全部停止供气，重新点火前，应先做煤气爆发试验，确认煤气成分合格。
000017.2.2.7 点火前，应确认炉温、炉压、风压及气压正常。点火时，应先点燃火种后开气阀，并有人监护。
000017.2.2.8 存在多台煤气炉时不应同时点火，应先点煤气管路远端的煤气炉，然后按倒序依次点燃。
000017.2.2.9 在天然气炉炉温大于760 ℃或煤气炉炉温大于800 ℃，点火枪处于正常燃烧状态的情况下，可不吹扫直接点火。
000017.2.2.10 停炉时，应先关闭燃气阀，后关闭风阀，最后停止鼓风机运行。停炉后，应立即检查炉内所有烧嘴，确认火焰全部熄灭。
000017.2.2.11 使用煤气时，作业现场一氧化碳浓度不应大于30 mg/m3(24 ppm)。
000017.2.3 电感应炉作业
000017.2.3.1 工作前应确认供电系统、冷却水和应急水系统（如进水压力、流量、温度）运行正常。
000017.2.3.2 使用前应检查炉衬，炉衬受到较大损坏的情况下不应使用。
000017.2.3.3 加料时，不应猛烈撞击炉衬或炉底。
000017.2.3.4 炉料完全熔化后，不应再加入固体料，防止铝液喷溅伤人。
000017.2.3.5 清炉、扒渣、放流时，应停止供电。
000017.2.3.6 作业中，应定期对电感应炉冷却水开路水冷元件出水温度进行手动监测或在线实时监测。当采取手动监测时，应按管理制度或操作规程要求进行监测，并书面记录监测结果。
000017.2.3.7 作业中，电感应炉冷却水开路水冷元件进水压力、进水流量、出水温度，或者闭路水冷元件出水温度、进出水流量差监测报警装置报警时，应联锁开启应急水并立即停止供电。
000017.2.4 电阻炉作业
000017.2.4.1 电阻式反射炉加料、扒渣、搅拌、取样时，应停电。
000017.2.4.2 电阻式反射炉在加料、扒渣、搅拌时，应控制炉内料的高度、工具的高度，避免触碰、损伤炉膛顶部布置的电辐射管或硅碳棒等电阻加热体。
000017.2.5 电磁搅拌器作业
000017.2.5.1 启动电磁搅拌器之前应确认感应器周边影响范围内无人。
000017.2.5.2 应检查确认线圈温度正常。
000017.2.6 透气砖（塞）系统
000017.2.6.1 透气砖（塞）系统气源应使用干燥介质精炼气体，不应将压缩空气、氧气等非精炼气体经透气砖系统通入铝液中。
000017.2.6.2 应检查确认炉底透气砖（塞）无漏铝的可能。当透气砖（塞）有渗铝现象时，应停炉，防止炉底漏铝。
000017.3 浇铸炉作业
000017.3.1 通用要求
000017.3.1.1 每次铸造前，应检查确认流槽完好。
000017.3.1.2 从炉内取铝液分析试样时，应确保取样勺、试样模干燥。
000017.3.1.3 采用燃气炉的浇铸炉应符合7.2.2中燃气炉的规定。
000017.3.1.4 采用电感应炉的浇铸炉应符合7.2.3中电感应炉的规定。
000017.3.1.5 采用电阻炉的浇铸炉应符合7.2.4中电阻炉的规定。
000017.3.2 固定式浇铸炉作业
000017.3.2.1 非铸造状态下，应巡查确认塞头（塞棒）锁紧，防止漏铝（跑流）。
000017.3.2.2 非铸造状态下，应检查确认固定式浇铸炉出铝口附近供流流槽内的铝液漏铝（跑流）监控装置正常。
000017.3.2.3 铸造作业中，应安排专人在固定式浇铸炉铝液出铝口监控流槽铝液流量或液位高度。
000017.3.2.4 应定期检查和更换固定式浇铸炉铝液流眼砖，确保流眼砖材质和几何尺寸符合要求，流眼砖安装应压紧固定。
000017.3.2.5 应定期检查确认固定式浇铸炉应急存储设施完好、无杂物、保持干燥（无水无湿气）。
000017.3.3 倾动式浇铸炉作业
000017.3.3.1 应定期检查炉倾动式浇铸炉炉底坑情况，炉底坑应保持干燥（无水无湿气）、不积油、无杂物。
000017.3.3.2 倾动式浇铸炉铝液出口旋转接头流槽内石墨片更换周期应不大于2个月。
000017.4 转注系统作业
000017.4.1 通用要求
000017.4.1.1 应定期检查残料箱（放干箱、斗），确保无裂缝，并保持箱内涂料层完好。
000017.4.1.2 有裂缝的残料箱（放干箱、斗）应立即移出现场，并进行修理或更换。
000017.4.1.3 残料箱（放干箱、斗）在使用前应加热烘烤，保持干燥（无水无湿气）。
000017.4.1.4 开始浇注前，应确认将合适的残料箱（放干箱、斗）放置到位，且腾空、无杂物、无锈迹、干燥。
000017.4.1.5 残料箱（放干箱、斗）内铝液凝固后，应立即转运清空，以备急用。
000017.4.1.6 检查确认除气装置、过滤装置、流槽等每个装置的铝液放流口（槽、眼）的塞头（塞棒）和备用塞头（塞棒）完好。
000017.4.1.7 检查铸造现场配备的干砂和铁铲（至少3把），保持干燥和方便取拿。
000017.4.1.8 应定期检查流槽内衬和涂料涂层，确认无明显较大裂纹、磨损等情况，流槽内衬不应有裸露的钢板。
000017.4.1.9 在使用前，应对流槽进行加热烘烤，保持干燥（无水无湿气）。
000017.4.2 供流流槽作业
000017.4.2.1 应清理供流流槽内残留金属和浮渣，并检查确认流槽内衬耐材完好，无破损、无裸露的钢板，钢壳连接无变形。
000017.4.2.2 在清除供流流槽中剩余的金属时，应先检查确定无液态金属或浮渣。
000017.4.2.3 供流流槽内衬存在凹坑时，应使用耐火泥修补平，并喷涂料（如氮化硼等）。
000017.4.2.4 应检查确认流槽接头连接紧密，落差正确。
000017.4.2.5 放流作业前，检查流槽断开装置、供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处，应用硅酸铝棉和修补料封堵，在连接处下方应放置残料箱（放干箱、斗），并烘烤干燥。
000017.4.2.6 供流流槽内衬喷或涂涂料时，应注意喷涂的均匀性，使用前应进行预热烘烤，保持干燥。
000017.4.2.7 应对液位监测装置（液位传感器）进行维护、防护，使用激光液位传感器时，应开通压缩空气吹扫激光探头进行冷却和防尘，确保监测数据的准确性。
000017.4.2.8 铸造供流过程中，应观察液位变化情况，防止铝液从供流流槽中泄漏和溢出。
000017.4.2.9 铸造供流过程中，供流流槽最高液位不应高于流槽上缘最低点25 mm，且最高液位持续时间不应超过15 s，低液位持续时间不应超过5 s，应预先连续报警，达到设定的持续时间后再联锁。
000017.4.3 在线除气作业
000017.4.3.1 启动在线除气装置时，应先打开排气阀，再缓慢供气。
000017.4.3.2 应定期对在线熔体处理使用的氩气、氮气管路、接头进行检查、检漏，防止氩气、氮气泄漏进入铸井、倾动炉炉坑等低洼地带。
000017.4.3.3 在线熔体处理使用的介质气体中混有氯气时，应定期对氯气瓶、阀门、管路检查、检漏。
000017.4.3.4 除气箱（室）流眼放干处应备有预热烘烤干燥的放干箱。
000017.4.3.5 除气装置运转中，需更换转子或加热元件时应停电，作业人员应穿戴隔热防护用品。
000017.4.3.6 在线测氢人员应在佩戴好面罩和手套后，待吹洗压力满足使用要求时进行测氢仪吹洗。
000017.4.3.7 使用通气管或旋转喷嘴以及其他系统在炉内处理金属时，应检查确认浸入铝液中的通气管、喷嘴或其他部件完好。
000017.4.3.8 除气（助熔处理）作业时，应先将浸入铝液的通气管、部件预热干燥。
000017.4.3.9 旋转喷嘴在浸入熔融金属之前，应预热干燥，且每次使用之间保持旋转喷嘴处于加热状态。
000017.4.3.10 通气管或旋转喷嘴进入炉内作业前，应先通气，再进入铝液。
000017.4.3.11 旋转喷嘴的速度不应高于其设计的推荐速度。
000017.4.3.12 除气箱（室）所有密封和连接装置应完好，重新填充金属时不应泄漏。
000017.4.3.13 与在线除气装置一起使用的扒（打）渣工具，应在浸入铝液之前进行预热干燥。
000017.4.3.14 使用空心部件的扒（打）渣工具，应进行封堵处理，防止铝液进入空心部件。
000017.4.4 在线过滤作业
000017.4.4.1 采用电加热的过滤器，在更换加热元件、陶瓷过滤板（或过滤管、氧化铝球、其他过滤介质）、检修、扒（打）渣、放干作业时，应停电后方能作业。
000017.4.4.2 采用燃气加热过滤器，熄火时，应立即关闭阀门，并用压缩空气吹散周围的残余燃气后，方可重新点火。
000017.4.4.3 过滤作业前，应确认过滤器入口、出口连接缝塞严，放干流眼堵严。
000017.4.4.4 过滤器流眼放干处，应备有预热烘烤干燥的放干箱。
000017.4.4.5 填充层介质过滤器的加热系统或温度控制系统，应保持良好的工作状态，防止金属温度过高或过低，可能出现如泄漏、凝固（死）、溢（冒）槽等情况。
000017.4.4.6 在重新填充介质过滤器时，应采取减少人员在金属飞溅和辐射能量中暴露的预防措施。
000017.4.4.7 每次断开流槽与过滤器箱体的重新连接时，应确保连接装置正确密封。
000017.5 铸造系统作业
000017.5.1 通用要求
000017.5.1.1 铸造机周围铝液爆炸主要影响区域范围内，应定为警戒区。铸造过程中，应严格控制无关人员进入警戒区。
000017.5.1.2 铸造期间，铸造机现场应控制作业人员数量且满足作业需求，制定岗位人员职责和操作标准，作业人员不应脱岗、睡岗。
000017.5.1.3 非自动控流铸造作业时，作业人员不应离开机台，应仔细观察铝液液位变化。
000017.5.1.4 应定期监测液压铸造机液压油品质，若不达标应进行外循环过滤或更换。
000017.5.1.5 液压铸造机应定期更换密封（油缸）和疲劳的螺栓，定期清洗油箱及管路，定期测试阀件及管件，对比例阀，流量计关键元件应实行点检。
000017.5.1.6 应实时监测液压系统液压油油温，油温高于50 ℃时，应立即启动液压油冷却系统降温。
000017.5.1.7 应定期检查钢丝绳铸造机传动系统的轴、轴承，连接件，及时更换疲劳易损件。
000017.5.1.8 铸造前，应对铸造盘、冷却水箱（套）、底座（引锭头）等设备、工装进行检查，发现裂纹、变形、磨损严重时应报废处理。
000017.5.1.9 铸造前，应对结晶器（模具）表面妥善维护，可能出现铸锭卡住（悬挂）损坏结晶器（模具）孔时应及时进行修复或更换；应保持良好的润滑。
000017.5.1.10 铸造前，应对结晶器（模具）和水系统维护，在结晶器（模具）周边和结晶器（模具）间保持水均匀分布。
000017.5.1.11 铸造前，应将引锭头正确合模（嵌入）结晶器（模具）。
000017.5.1.12 铸造开始前，应检查结晶器（模具）与引锭头（底座）之间合理的间隙，如果间隙过大，应适当填充间隙；如果间隙过小，应校准或修复，防止引锭头（底座）损伤结晶器结晶面，或阻卡在结晶器（模具）中。
000017.5.1.13 铸造前，应检查并确认浇铸炉、流槽、链带、铸模、传动机构、操纵按钮、液压系统、冷却水系统、安全装置等完好。
000017.5.1.14 放流作业前，应检查确认铸造模盘（分配流槽）与供流流槽连接处，并符合7.4.2.5的规定。
000017.5.1.15 铸造前，应保持铸造井内安全水位。
000017.5.1.16 与熔融铝接触的耙子、精炼器、流槽、分配漏斗、下注管、塞棒、控流钎子、分配袋、残料箱（放干箱）、应急箱（坑）、引锭头（底座）、渣刀、取样勺等设备、工器（具）与熔融铝接触之前应先预热干燥。
000017.5.1.17 液压铸造机气滑铸造开始前，应确保压缩空气处于干燥状态，并在规定压力范围内使用。
000017.5.1.18 吊运铺底铝液时，应平稳运行，防止铝液溢出。
000017.5.1.19 铸造开头应合理设置控制结晶器（模具）填充速率、启铸时间、铸造速度、冷却水流量和金属温度，防止底部过度翘曲。
000017.5.1.20 铸造过程中，应实时监测控制模具（结晶器）填充速率、铝液高度、铝液温度、铸造速度、冷却水流量、压力和进出水温度。
000017.5.1.21 铸造收尾前，应根据不同合金、规格设置铸锭长度语音报警提醒，铸锭铸造到一定长度时，应发出语音提醒。
000017.5.1.22 液位控制若采用分配流槽或铸造盘（模盘）入口（或每一个流道）液位控制，铸造稳态时，分配流槽或铸造盘入口铝液高度应控制在正常液位±3 mm范围内，最低超过-5 mm或最高超过＋20 mm（上限均不应超过分配流槽或铸造盘最高液位上限），或突降突升超过±10 mm，在3 s内应警示报警；最低超过-10 mm在3 s内或最高超过＋30 mm（上限均不应高于分配流槽或铸造盘最高液位上限）在15 s内或突降突升超过±20 mm在5 s内，应紧急报警并有序终止铸造。
000017.5.1.23 液位控制若采用结晶器液位内控制的，铸造稳态时，结晶器铝液高度应控制在正常液位±2 mm内，液位波动超过－3/＋15 mm，应警示报警；低液位超过－5 mm（低液位均不应低于结晶器下缘10 mm）在3 s内、高液位超过＋20 mm（高液位均不应高于结晶器上缘10 mm）在10 s内，应紧急报警并有序终止铸造。
000017.5.1.24 铸造稳态时，铸造温度超过上限10 ℃时，应警示报警；铸造温度超过上限15 ℃时，且铸造速度大于80 mm/min，应紧急报警并有序终止铸造。
000017.5.1.25 铸造稳态下，设定铸造速度为60 mm/min及以下的，速度偏差为±5 mm/min时应报警，±8 mm/min时应停止铸造；设定铸造速度大于60 mm/min时，速度偏差大于±6%时应报警，大于±10%时应停止铸造。
000017.5.1.26 与铸造系统相关的一级（最高级）联锁不应自动和强制复位，应经授权解除故障后方能允许复位。
000017.5.1.27 铸造过程中，遇冒槽、停车等突发情况时，应用手动方式间断地控制铸造平台下降。
000017.5.1.28 铸造过程中，发生悬挂、漏铝或凝死铸造喇叭（下注管）、漏斗、流盘、流嘴等情况时，应终止铸造；发生悬挂时，不应在扁（板）锭一角进行搅拌、强行操作执行器、堵塞漏铝口或裂纹、敲打悬挂的扁（板）锭等。
000017.5.1.29 铸造过程中，塞头（塞棒）应锁紧，并安排专人对其进行检查、确认。
000017.5.1.30 铸造结束后，应确认铸锭完全凝固后方可吊出铸锭。
000017.5.1.31 在泄漏、溢出、铸造结束后，应及时清除基座和支架（托座）上产生的金属碎片。
000017.5.1.32 铸造设备应采取防止生锈的措施。
000017.5.1.33 人员在铸造结晶器平台上做准备工作时，应采取将铸造机平台提升（调整）到安全高度等措施防止人员跌落铸井内。
000017.5.1.34 应检查刮水板的金属框架防爆涂料（有机材料保护层），一旦脱落应重新补涂。
000017.5.1.35 应检查铸造机顶板（平台）、支架（托座），确保水不积聚。
000017.5.1.36 应保持铸井周围的通道、走廊及至少两个开放的出口畅通无阻。
000017.5.1.37 铸造空心（带芯）锭时选用消耗性芯材，确保芯材的所有水分都能迅速排放到空气中。
000017.5.2 分配流槽作业
000017.5.2.1 应检查分配流槽内耐材、下注管（或喇叭嘴）等完好、无破损，钢壳连接无变形。
000017.5.2.2 在重新使用流槽和浇注口之前，应清除所有残留的浮渣和金属。
000017.5.2.3 接头连接紧密，下注管应完好紧密，铸造过程中应防止熔融铝从连接处漏铝。
000017.5.2.4 应使用耐火泥修平凹坑处，并喷（涂）涂料（如氮化硼）等。
000017.5.2.5 喷（涂）涂料时，应注意喷涂的均匀性，浇注前应进行预热烘烤，并保持干燥（无水无湿气）。
000017.5.3 热顶同水平铸造盘（模盘）作业
000017.5.3.1 小圆锭（φ≤300 mm）热顶铸造盘（模盘）应配置不少于导流孔数量10%的应急堵头，且不应少于3个。
000017.5.3.2 铸造盘（模盘）使用前，在导流槽涂刷耐火材料后，应及时烘干处理。
000017.5.3.3 铸造盘（模盘）、支架（托座）、引锭头应水平安装，表面无异物。
000017.5.3.4 引锭头与铸造盘（模盘）结晶器合模对中前，应烘烤干燥铸造盘（模盘）流道、保温帽等耐材。
000017.5.3.5 烘烤铸造盘（模盘）时，应采取防止结晶器内的水、油密封被烫坏的措施。烘烤时应密切关注结晶器，确认无漏水、返水等异常情况，若发现问题应及时处理。
000017.5.3.6 应至少每3个月检查一次热顶铸造台水套和结晶器水孔，确保畅通无杂物。
000017.5.3.7 应及时检查更换磨损严重的保温帽、转接环（导管、导流板、转接板）、石墨环。
000017.5.3.8 应及时清理保温帽、转接板等残留金属，并使用耐火泥修补保温帽、转接板裂纹或缝隙。
000017.5.3.9 铸造盘（模盘）安装作业应遵守以下规定：
a)安装前，应确认铸造盘（模盘）规格、型号并核对主要尺寸，确保符合生产工艺的要求；
w)应及时清扫灰尘及杂物，保持干净；
x)应检查吊耳、定位装置、流槽、保温帽、结晶器、支架、防倒架、烘烤器、引锭头、盘面，确保处于完好状态；
y)确认上下模螺钉紧固连成一体，四角有安全支撑环；
z)检查铸造机平台和翻转架支撑位水平应完好，进水孔畅通，密封完好；
aa)应用专用吊环钢丝绳（四根等长度钢丝绳）套在四个吊耳上保持平衡，钢丝绳夹角不应大于45°，钢丝绳应专绳专用；
ab)铸造盘（模盘）调运离地时，慢速点动，上升到能避开障碍物1 m高的位置，水平移动不应在空中摇晃；
ac)吊到安装位时，应确保前后左右对齐，上下水平，对向两人站在安全位置，扶正模盘，对准销孔，慢速点动落下；
ad)检查水孔密封位、螺孔位、销孔位应对正；模盘和铸造机翻转架平面应结合紧密；
ae)操作铸造机平台向上，让模盘支架落在平台上，紧固螺栓，应让模盘和铸造机翻转架成为一体；
af)拆下定位模盘四角紧固螺钉，下降铸造机平台去掉四角安全支撑环，慢速开动铸造机，对正锥形定位环；
ag)应用不锈钢螺丝把支架和铸造机平台（顶板）可靠连接成一体；
ah)铸造冷却水管道与铸造盘（模盘）冷却水进水连接处密封完好，不应有漏水和喷水现象。
000017.5.3.10 放流作业前，应检查设置在铸造盘（模盘）与转注流槽连接处远端的放干（残料）箱（斗），并烘烤干燥。
000017.5.3.11 在铸造过程中，应及时调整控制气滑铸造盘（模盘）气压，以防压力过大冒泡导致铝液飞溅。
000017.5.4 结晶器（模盘）作业
000017.5.4.1 应检查结晶器（模盘）冷却水系统，确保螺钉、阀门、法兰盘以及管道连接处无喷水、漏水现象。
000017.5.4.2 铸造前，应通水检查疏通结晶器冷却水水孔和内壁，确保无水垢、石墨泥、杂物，水孔无堵塞，出水量大小均匀。
000017.5.4.3 应检查石墨环内表面无沟痕、洁净无夹杂，应在铸造前用细砂纸打磨，并用有机溶剂洗干净。
000017.5.4.4 每铸次结束后，应检查石墨环和铸锭表面情况，有问题应及时处理。
000017.5.4.5 采用油气润滑时，应确保油气畅通；抹油泥润滑时，应涂抹均匀牢靠，确保一个铸次不掉落。
000017.5.4.6 结晶器使用不低于30铸次应彻底清洗一次。
000017.5.4.7 未使用的结晶器（模盘）工具应至少每季度检查一次，发现问题应及时修理，已损坏且不能修复的结晶器（模盘）应及时报废。
000017.5.5 引锭头（底座）作业
000017.5.5.1 引锭头上的铁锈应及时清理。
000017.5.5.2 合模后，应检查引锭头上下和周围位置正确，确保引锭头与结晶器同心，不应偏心或高度不到位。
000017.5.5.3 自动合模对中的引锭头，应保持与结晶器合理的间隙，应确保灵活、不卡阻。
000017.5.5.4 合模对中后，应采用不锈钢螺栓将引锭头（底座）和支架机械锁紧。
000017.5.5.5 应用压缩空气将底座上的水彻底吹干。
000017.5.6 支架（托座（盘））作业
000017.5.6.1 支架整体结构应稳定，重载下不应变形。
000017.5.6.2 应将支架上残渣、金属等清理干净，确保水导流畅通。
000017.5.6.3 应检查支架防爆层，发现脱落应立即涂刷修复。
000017.5.6.4 引锭盘支架吊装到位后，应检查确认引锭盘支架与铸造机液压顶板硬连接到位。
000017.5.7 液压式牵引系统作业
000017.5.7.1 应按制度检查、维护液压铸造机液压系统的管路、接头、阀门、比例阀、液压站、液压缸等部件，确保无破损、无泄漏，防止出现滑车。
000017.5.7.2 外导式有轨液压铸造机应定期清理导轨，铸造前应检查清理导轨上的铝渣等杂物。
000017.5.7.3 启动铸造前，应再次检查引锭头下滑情况，引锭头（底座）下滑距离不应大于2 mm/h，下滑总距离不应大于5 mm，否则应将引锭头重新进行对中。
000017.5.7.4 钢丝绳牵引系统作业
000017.5.7.5 应制定钢丝绳使用、检查、维护和更换（报废）制度和标准，至少每月1次检查，并做好钢丝绳检查、维护和更换记录。
000017.5.7.6 每班工作前，应对钢丝绳铸造机的钢丝绳进行检查，发现钢丝绳断股、断丝10%、外层钢丝磨损达到其直径的40%或钢丝绳直径相对公称直径减小7.5%、烫伤、外部和内部腐蚀、打结、钢丝绳表面出现深坑、扭曲、钢丝之间松弛、变形等情况，应及时更换，不应继续使用或将钢丝绳头尾对调后继续使用。
000017.5.7.7 对有轨钢丝绳铸造机应定期清理导轨，铸造前应检查清理导轨上的铝渣等杂物。
000017.5.7.8 应定期检查传动系统的轴、轴承连接件，更换疲劳易损件。
000017.5.7.9 更换钢丝绳时，应同时更换本铸造机全部牵引钢丝绳。
000017.5.7.10 铸造机钢丝绳更换后，应在铸造机负载不低于额定载荷的50%情况下，对铸造机进行调平，未经负载调试不应开始铸造作业。
000017.5.8 冷却水系统作业
000017.5.8.1 每月应对冷却水水质进行检测，确保符合水质要求。
000017.5.8.2 作业前，应对供水系统、水质、水量、水压、水温度进行检查确认。
000017.5.8.3 双路供水系统应无缝切换。
000017.5.8.4 铸造前应试水，确保各水路畅通无泄漏，每个结晶器上冷却水均匀，角度正确，无断流偏流现象。
000017.5.8.5 铸造时，应观测结晶器的出水情况、铸锭情况、水温变化情况。
000017.5.9 应急水系统作业
000017.5.9.1 每3个月应对应急水水质进行一次检测，确保符合水质要求。
000017.5.9.2 应急供水系统（包括报警装置）应至少每半年一次进行全面检查测试。
000017.5.9.3 每次铸造前，应对应急水容量、压力和自动控制阀进行自检。
000017.5.10 铸造井作业
000017.5.10.1 应及时清理铸造井，确保铸造井坑内水位的有效深度。
000017.5.10.2 人工清理、维护检修铸造井时，应首先将铸造井内水排空，并在井口设置安全护栏和警示标识，有专人监护。铸造井内应保持通风良好，下井人员应规范穿戴个体劳动防护用品。
000017.5.10.3 应使用专用工具或夹具清理铸造井，减少人员下井清理的频次。
000017.5.10.4 往渣箱内装铸造井渣时，铝渣不应超过渣箱上沿。
000017.5.10.5 固定式浇铸炉中有铝液，且未采取有效的防漏铝措施时，不应下铸造井作业。
000017.5.10.6 当铸造井在低水位（俗称干井）铸造时，应确保铸造井坑底或坑底积聚的任何杂物（包括金属碎片、从泄漏中产生的铝渣或其他杂物）上方的水位不低于1 m的有效深度，且整个支架应始终保持在井底水面上方，直到整个铸造过程结束。
000017.5.10.7 在铸造井高水位（俗称满井或湿井）铸造时，水应通过重力溢出，铸造平台下部与铸造井水位距离应不低于1 m，铸造井水位任何时候离铸造井上缘应不低于300 mm，以防止铸造井中的水溢出到厂房地面上。
000017.5.10.8 在铸造井高水位（俗称满井或湿井）铸造时，应定期检查铸造机顶板（平台）组件的保护涂层。
000017.5.10.9 在铸造时，水蒸气的排出应畅通。
000017.6 熔融金属转运作业
000017.6.1 起重机（天车）作业
000017.6.1.1 天车安全作业应符合GB 30078的规定。
000017.6.1.2 桥式加料天车、液压抓斗天车、电动葫芦、吊索具的安全作业要求应符合GB 30078的规定。
000017.6.1.3 不应在人员相对集中的区域起落盛装熔融铝。
000017.6.1.4 熔融铝吊运线下方地面应保持畅通，吊运中不应从人员或危险物品上部通过。
000017.6.1.5 吊运高温铝液或铝灰的起重机的铝水包横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应至少一个月进行一次宏观检查，盛装高温铝液及高温铝灰渣的罐（包、盆）等容器耳轴应每年进行一次探伤检查。
000017.6.1.6 吊运熔融金属浇包时应插好保险卡，进行试吊。试吊时应先启动起升机构提升浇包离开地面或运输车辆200 mm～500 mm，再停车观察，确认正常后方可正常吊运。
000017.6.1.7 盛装熔融铝的容器非工作状态下在空中停留时间不应大于10 min，容器与邻近设备或建（构）筑物的安全距离不应小于1500 mm。
000017.6.1.8 不应吊运未完全冷凝的铸锭、铝块、金属未完全凝固的残料（放干）箱（斗）。
000017.6.1.9 盛装铝液的运输车，不应在车间内倒车。
000017.6.2 叉车、铝液运输车、扒渣车作业
000017.6.2.1 加料叉车、扒渣搅拌车、轨道平板车、厂内运输车的安全作业应符合GB 30078的规定。
000017.6.2.2 铝液运输车应为专用车辆，应取得危险物品第九类运输资质，应符合GB 4387的规定。
000017.6.2.3 铝液运输车的熔融金属罐应有罐盖，罐内液体金属或熔渣的液面与罐口边沿的垂直距离不应小于200 mm，罐体应有最高液面限位标记。
000017.6.2.4 叉车、铝液运输车、扒渣车应安装行车、倒车区域警示灯。
000017.6.2.5 铝液运输的叉车、运输车、扒渣车在厂区行车速度不大于30 km/h，厂区道路转弯处不大于10 km/h，厂房内的行车速度不大于5 km/h，并有明显限速标志。
000017.6.2.6 叉车运载物质的时候，运载物质不应阻挡叉车司机的视线，当叉运物体遮挡驾驶员视线时，叉车应倒车行驶，且行车速度不应大于5 km/h。
000017.6.2.7 不应运载超重、超高、超长、超宽物体。
000017.6.2.8 加（装）料叉车、铝液运输车、扒渣车加料、扒渣时车体应与炉门保持一定的安全距离，防止溢出的铝液烫坏车胎。
000017.6.2.9 运输熔融铝路线地面应保持畅通，不应在燃气、燃油管道或电缆附近停留。
000017.6.2.10 熔融金属转运不应采用带拖线的电动平车，平板车与盛装熔融金属之间应采取隔热措施。
000017.6.2.11 不应冲撞和猛力拖动熔融金属运输车辆，停车应做好止轮措施。
000018 应急处置
000018.1 应结合企业具体情况，制定生产安全事故应急预案，包含但不限于：
a) 铸造过程中铸井发生大量漏铝、爆炸事故应急预案；
ai)铸造机异常滑车发生漏铝、爆炸事故应急预案；
aj) 钢丝绳铸造机钢丝绳断裂发生漏铝、爆炸事故应急预案；
ak)其他铝液（如炉组流眼外泄即跑流、在线装置流眼外泄、供流流槽漏铝、铝液抬包泄漏等）泄漏、爆炸事故应急预案；
al) 停水、停电应急预案；
am) 燃气泄漏、窒息、着火、爆炸事故应急预案；
an) 火灾事故应急预案；
ao) 氯气（如有）泄漏事故应急预案；
ap) 自然灾害（如暴雨、洪灾、风灾等）抢险救援应急预案；
aq)铸造井的清井作业。
000018.2 应当根据自身规模，建立与本企业安全生产特点相适应的应急救援组织和人员队伍，并配备应急救援器材、设备和物资，明确维护、保养制度和责任人。每年至少组织一次综合应急预案演练或者专项应急预案演练，每半年至少组织一次现场处置方案演练，每三年进行一次应急预案评估、修订、备案。
000018.3 熔铸危险区域设置的疏散门不应上锁，门应向疏散方向开启。设置有门禁的疏散门，门内应有开启按钮和提示标识，断电时应自动打开，或门内侧应设置安全推栓。
000018.4 熔铸厂房生产现场应设置不低于30 min的应急照明，照度不应低于该工作所需维持平均照度的90%，且不应低于150 lx，且应无频闪效应。
000018.5 铸造区域应设置压缩空气压力低报警装置；遇停电时，应保证铸造区域压缩空气应急响应时间不少于5 min。
000018.6 熔铸车间设置的声光报警装置，可燃气体浓度监测报警装置（探测器）和燃气管道紧急切断阀，压缩空气压力监测报警装置，冷却水的压力、流量、温度监测报警装置，应急水水位、温度、压力监测报警装置和自动控制阀，铝液液位监测报警装置，流槽断开装置，或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）的用电设施，铸造机的控制系统、监测报警、照明及应急联锁系统应配置应急电源（不间断电源），确保其在停电状态下正常工作时间不少于15 min。
000018.7 固定式浇铸炉应设计配置容量不小于炉体额定装料量的应急储存设施，接触铝液的内衬应采用耐火、耐高温的材料，不应采用普通砖及混凝土材料。
000018.8 多台固定式浇铸炉共用应急储存设施时，每一台浇铸炉铝液均应能排放入应急存储设施，应急储存设施容量应不小于最大单炉炉体额定装料量。
000018.9 除气装置、过滤装置、流槽、模盘等铝液放流口（槽、眼）应配置不少于2个（一用一备）残料箱（放干箱、斗），备用残料箱（放干箱、斗）应及时腾空存放于铸造车间便于及时更换，可同时作为其铝液的紧急排放、应急储存设施，残料箱（放干箱、斗）的容积不应低于铝液容量的1.5倍，正常铸造处于空置状态并涂刷涂料且保持干燥；多个放流口（槽、眼）可共用一个残料箱（放干箱、斗），其容积不应低于该区域铝液容量。
000018.10 固定式浇铸炉附近应放置充足的铝锭和硅酸铝材料，便于出铝口损坏时进行应急堵漏处理。
000018.11 铸造过程中，遇结晶器或铸造盘断水后，不应再打开手动阀供应应急水。
000019 证实方法
000019.1 第4章涉及设计和制造过程的项目建设资料、技术文件、变更文件、竣工说明书、竣工图等所有文件应归档。
000019.2 第4章安全管理机构的设置、人员配备等，通过查阅企业管理资料文件；企业应建立的规章制度，通过查验基础管理资料文件；企业主要负责人和安全生产管理人员取证、员工培训教育等，通过查阅培训计划、记录、特种作业人员档案、特种设备操作人员档案、试卷、培训效果评估记录、金属冶炼安全考核合格证等资料；企业设备检维修，通过查看设备台账、检维修计划及实施记录等；危险作业管理，通过查看危险作业申报审批记录、作业方案、现场检查记录等进行验证；风险源辨识、评估、分级管控等管理要求，通过查阅企业风险辨识清单以及维护安全风险辨识、评估、管控过程的信息档案进行验证；隐患排查治理工作，通过查验日常检查、隐患整改记录等相关资料。
000019.3 第5章涉及厂区、厂房内布置以及建（构）筑物的要求，企业应查验项目建设资料、外部安全防护距离评估报告等；涉及建（构）筑物的设计及内部布局，通过现场勘察、查阅设计文件进行验证。
000019.4 第6章涉及铝加工（深井铸造）各设备工艺的要求，通过查阅设备设施验收记录、检查记录以及相关技术说明书，现场勘察安全标识设置情况、设备设施现场布置及运行情况等进行验证。
000019.5 第7章涉及作业安全的要求，通过对生产现场作业情况、检维修作业记录、现场安全防护措施落实情况等进行检验证实。
000019.6 第8章应急预案、应急演练和处置记录等通过查阅管理资料文件验证。
参考文献
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[17]GB 50974 消防给水及消火栓系统技术规范
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[19]AQ/T 9011 生产经营单位生产安全事故应急预案评估指南
[20]JB/T 7688.5 冶金起重机技术条件 第5部分：铸造起重机
[21]YS/T 12 铝及铝合金火焰熔炼炉、保温炉技术条件
一、工作简况
（一）任务来源
根据应急管理部办公厅《关于印发34项行业标准制修订计划的通知》（应急厅函〔2024〕262号），《铝加工（深井铸造）安全规范》的制定计划编号为2024-AQ-36，由TC288/SC8全国安全生产标准化技术委员会冶金有色安全分技术委员会组织起草和审查。
（二）制定背景
铝加工（深井铸造）生产过程中存在高温铝液，在铸造时一旦铝液大量泄漏进入铸井与冷却水接触，易发生爆炸造成群死群伤事故，风险程度较高。近年来，铝加工（深井铸造）企业生产安全事故频发，如广东精美特种型材“4·3”较大爆炸事故、广西兴越材料“10·20”较大爆炸事故、江苏亚太轻合金“2·18”较大爆炸事故、河南中瑞有色“7.26”较大爆炸事故、山西东南精工“8·31”较大爆炸事故等，造成严重人员伤亡和财产损失，同时也暴露出铝加工（深井铸造）企业在安全生产主体责任落实、安全风险管控、安全管理等方面存在诸多问题。如深井铸造区域布置不合理、设备设施本质安全水平不高、对高温熔融金属等重点作业环节的安全风险认识不足、企业安全管理不到位、员工操作不规范等。
铝加工（深井铸造）企业面临着严峻的安全生产挑战，迫切需要制定针对性安全生产标准，规范指导企业安全生产，提高整体安全管理水平。全国安全生产标准化技术委员会冶金有色安全分技术委员会在应急管理部执法工贸局的委托下，组织西南铝业（集团）有限责任公司等单位开展了调研工作，并提出了该标准制定项目。2024年9月，应急管理部批准立项制定行业标准《铝加工（深井铸造）安全规范》。
该标准的制定，对其各生产环节设备设施及作业提出明确安全要求，可进一步规范指导铝加工（深井铸造）企业安全生产，为应急管理部门提供监管执法依据，同时提高整体的安全管理水平，推动铝加工（深井铸造）行业的技术升级和结构调整，提升行业整体安全水平和竞争力。
（三）起草单位
2024年4月，成立标准起草工作组（以下简称“工作组”），由西南铝业（集团）有限责任公司牵头负责，中国铝业集团有限公司、中钢武汉安全环保研究院股份有限公司、北京科技大学、东北轻合金有限责任公司、中铝瑞闽股份有限公司、山东宏桥新型材料有限公司、山东兖矿轻合金有限公司等单位参加本标准的制定工作。
（四）主要起草过程
1.初稿编制阶段
2024年3月至4月，工作组开展项目调研，完成制定《铝加工（深井铸造）安全规范（草案稿）》（以下简称《标准草案稿》），并与相关现行标准进行了对标核查及研究。
2024年4月下旬至7月，通过线上讨论、调研各参编单位意见等方式，共计汇总7家单位反馈的108条意见和建议，根据以上意见对《标准草案稿》进行了初次修改。
2024年7月初，西南铝业（集团）有限责任公司组织专家研讨会，会议集中研讨后对修订和新增的建议共计35条予以保留，将厂区布置修改为厂房布置，熔炼炉修改为熔炼炉系统，完成《标准草案稿》第二次修改。
2024年7月17日，应急管理部执法工贸局组织召开《铝加工（深井铸造）安全规范》研讨会，参会人员有相关企业和科研院所专家、标准参编单位代表等，会议主要分章节对标准内容进行了审核研讨，重点对作业人员资格、流槽液位监测报警、铸造机电控系统功能、防爆涂料涂刷位置、液压油缸安全附件、应急水系统设置、铸造井内排水泵配置、铸造机安全参数等要求进行了讨论明确，会后工作组针对提出的意见对《标准草案稿》进行第三次修改。
2024年8月27日至28日，中国铝业集团有限公司组织所属存在铝加工（深井铸造）工艺的17家企业领导专家、安全技术人员等40余人对《标准草案稿》进行讨论，对冷却水水质和作业人员资格等明确了具体要求。西南铝业（集团）有限责任公司牵头就会上讨论提出的修订意见修改形成《铝加工（深井铸造）安全规范（初稿）》（以下简称《标准初稿》）。
2024年10月10日，工作组在全国安全生产标准化技术委员会冶金有色安全分技术委员会组织的专家研究会上征求了委员及专家建议，对冷却水过滤和检测、倾动式浇铸炉液压控制系统联锁等要求进行了重点确认，会议讨论决定新增油气混合铸造、负压（低压）铸造、钢丝绳铸造机变频器等安全要求。工作组针对修改意见进行了认真细致的研究，并对《标准初稿》进行了完善。
2024年11月27日，应急管理部执法工贸局组织北京科技大学、西南铝业（集团）有限责任公司等单位对《标准初稿》中的关键安全技术指标进行了研讨，并对标准内容再次进行审核；12月20日，组织冶金有色分标委委员和行业专家对该项标准重要技术内容再次研讨确认。工作组根据会议讨论情况对《标准初稿》进行了修改，形成《铝加工（深井铸造）安全规范（征求意见稿）》报请公开征求意见。
二、标准编制原则、主要技术内容及其确定依据
（一）标准编制原则
1.本标准的制定严格遵守GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的要求。
2.遵循国家法律法规的规定，与现行的相关国家标准协调一致。
3.起草工作遵循科学性、先进性、适应性的原则，力求语言表述规范，用语准确、简明，结构严谨，布局合理。
4.在确定本标准主要技术内容时，注重文件内容的可操作性和适用性，并进行了广泛调研，广泛收集和采纳铝加工（深井铸造）设计、生产、科研等相关单位的意见和建议，体现了标准的代表性。
5.结合行业生产特点，并兼顾行业发展趋势，最大限度地保障铝加工（深井铸造）生产过程的本质安全，充分体现标准在技术上的先进性和合理性。
（二）标准主要技术内容及确定依据
本标准共计9章。包括范围，规范性引用文件，术语和定义，总体要求，厂房布置及建（构）筑物，设备设施及工艺安全，作业安全，应急处置，证实方法。
1.范围
此章界定了标准的内容及适用范围。
本标准主要规定了铝加工（深井铸造），又称铝及铝合金半连续（深井）铸造生产过程中的安全基本要求、厂房布置及建（构）筑物、设备设施及工艺安全、作业安全规范、应急处置等要求，以及描述了证实方法。
本文件适用于铝及铝合金采用深井铸造工艺的设备设施的设计、施工、安装、验收、生产、运行的安全技术规范和安全管理要求。镁及镁合金深井铸造工艺可参照执行。
2.规范性引用文件
此章将在标准正文中引用的规范性文件明细列出，为执行标准提供支持。
3.术语和定义
本章按照GB/T 1.1的要求，结合标准内容所需，对文中多次出现的术语给出其定义解释。
4.总体要求
本章对铝加工（深井铸造）企业的新建项目、人员安全教育培训和持证、安全生产责任制、规章制度和操作规程、安全风险辨识管控和隐患排查治理、变更管理和危险作业、安全生产风险监测预警系统、铸造区域人员管控以及铸造生产设备设施的全生命周期管理等提出了要求。
5.厂房布置及建（构）筑物
本章分为厂房布置和建（构）筑物两个部分。
厂房布置部分主要是明确铝加工（深井铸造）企业的厂区布置设计，铸造区域独立设置或硬隔离措施、安全距离、安全通道、安全防护措施等方面。
建（构）筑物部分主要是对熔铸厂房（熔铸危险区域）厂址选择、厂房结构、防滴漏水措施、与铸造井的安全距离、防火防爆、自然通风、防雷等方面提出要求。
6.设备设施及工艺安全
本章分为通用要求，熔炼炉，浇铸炉（保温炉、静置炉、熔保一体炉），转注系统（供流系统、在线净化系统），铸造系统五个部分。
通用要求部分主要是对熔铸设备电控系统、控制装置和关停装置设计（置），铸造机设计，燃气（油）管道和设备（施）设置，防铝液灼烫保护与声光警示，铝液和冷却水泄漏监控，氩气、氮气、氯气等防中毒窒息等通用性管理部分提出要求。
熔炼炉系统部分主要是对燃气炉、电感应炉、电阻炉、电磁搅拌器等提出了要求。
浇铸炉（保温炉、静置炉、熔保一体炉）部分主要是对固定式浇铸炉、倾动式浇铸炉等提出了要求。
转注系统（供流系统、在线净化系统）部分主要是对供流流槽、除气、过滤等提出了要求。
铸造系统部分主要是对流槽及分配流槽（盘）、铸造盘（模盘）、结晶器、引锭头（底座）、支架（托座、托盘、引锭盘）、液压式牵引系统、钢丝绳牵引系统、冷却水系统、应急水系统、铸造井等提出了要求。
7.作业安全
本章分为通用要求，熔炼炉（包括熔炼保温一体炉）作业，浇铸炉作业，转注系统作业，铸造系统作业，其他作业六个部分。
通用要求部分主要是对铸造系统的关键仪表和控制装置定期校验，熔铸作业及现场人员个体防护，定置管理，原、辅材料选择与预处理，熔保炉液位控制、防泄漏、防水、防爆管控，氯气作业等作业安全方面提出了要求。
熔炼炉（包括熔炼保温一体炉）作业部分主要是对燃气炉作业、电感应炉作业、电阻炉作业、电磁搅拌器作业、透气砖（塞）系统等作业安全方面提出了要求。
浇铸炉作业部分主要对固定式浇铸炉作业、倾动式浇铸炉作业等作业安全方面提出了要求。
转注系统作业部分主要对供流流槽作业、在线除气作业、在线过滤作业等作业安全方面提出了要求。
铸造系统作业部分主要是对分配流槽作业、热顶同水平铸造盘（模盘）作业、结晶器（模盘）作业、引锭头（底座）作业、支架（托座（盘））作业、液压式牵引系统作业、钢丝绳牵引系统作业、冷却水系统作业、应急水系统作业、铸造井作业以及起重机（天车）、叉车、铝液运输车、扒渣车的熔融金属转运作业等作业安全方面提出了要求。
8.应急处置
本章对铝加工（深井铸造）企业应急预案、应急装备物资配备、应急设备设施的设置、应急处置方法等进行了明确规定。
9.证实方法
本章对文件中明确规定的安全要求，给出相应的证实或验证方法。
三、试验验证的分析、综述报告、技术经济论证，预期的经济效益、社会效益和生态效益。
本标准的制定能够解决当前铝加工（深井铸造）行业面临的主要安全问题，并对政府监管、行业规范以及产业发展起到重要的支撑作用，通过提高生产安全性，减少事故损失，降低生产成本，增强企业竞争力，具有较高的安全效益和社会效益。
四、与国际、国外同类标准技术内容的对比情况
经查询，美国发布的Guidelines for Handling Molten Aluminum Fourth Edition-2016（《熔融铝处理指南》美国铝业协会2016年第4版）对铝加工深井铸造相关生产安全进行了要求。本标准中部分内容与Guidelines for Handling Molten Aluminum Fourth Edition-2016（《熔融铝处理指南》美国铝业协会2016年第4版）水平相一致，但是铸造冷却水部分略低于上述文件要求，主要原因是国内水质差异较大，水质检测、处理技术不能满足上述文件中的要求，因此本标准制定过程中结合国内实际情况，对相关技术指标进行了调整，更加适用我国铝加工（深井铸造）企业。
五、以国际标准为基础的起草情况、是否合规引用或采用国际国外标准以及未采用国际标准的原因
本标准未引用或采用国际国外标准。
六、与有关法律、行政法规及相关标准水平的关系
（一）与有关法律、行政法规、标准关系
1.本标准的内容遵循《工贸企业重大事故隐患判定标准》（中华人民共和国应急管理部令 第10号），《关于印发<工贸行业安全生产专项整治“百日清零行动”工作方案>的通知》（应急厅函〔2022〕127号），《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》（国家安全生产监督管理总局令 第91号）等规定。
2.本标准中的规范性引用文件均采用国家行业现行标准，技术要求与国家行业相应标准相匹配，无原则分歧。对其他标准已有规定的，直接引用。
本标准引用了GB 20905《铸造机械 安全要求》、GB 50016《建筑设计防火规范》、GB 50052《供配电系统设计规范》、GB 50054《低压配电设计规范》、GB 50055《通用用电设备配电设计规范》、GB 50058《爆炸危险环境电力装置设计规范》、GB 50187《工业企业总平面设计规范》、GB 50482《铝加工厂工艺设计规范》、GB 50630《有色金属工程设计防火规范》、GB 55037《建筑防火通用规范》、AQ 3014《液氯使用安全技术要求》等专业技术标准。
3.本标准在GB 20905《铸造机械 安全要求》、GB 30078《变形铝及铝合金铸锭安全生产规范》的基础上，进一步聚焦补充制定铝加工（深井铸造）的设备设施及作业的安全要求，与相关国家行业标准协调一致。
（二）配套推荐性标准的制定情况
无。
七、重大分歧意见的处理过程及依据
无。
八、作为强制性标准或推荐性标准的建议及理由
本文件规定了铝加工（深井铸造）各生产环节设备设施及作业的安全要求，其发布实施后可规范指导铝加工（深井铸造）安全生产，对企业财产和人身安全起到关键性的保障作用。符合《中华人民共和国标准化法》第十条规定“对保障人身健康和生命财产安全、国家安全、生态环境安全以及满足经济社会管理基本需要的技术要求，应当制定强制性国家标准”，建议《铝加工（深井铸造）安全规范》为强制性标准。
九、标准自发布日期至实施日期的过渡期建议及理由
建议本标准从批准发布到正式实施设置6个月的过渡期，具体以国家标准公告规定的实施日期为准。
因生产经营单位生产设备种类多、数量大，若是要求所有生产经营单位在新标准实施后必须严格执行新标准，可能有些设备改造无法实施，甚至有些老旧企业实施改造后也无法满足新标准的要求，这样势必影响到生产经营单位的正常、连续生产，难免造成一些负面的社会影响。
过渡期内新建、改建、扩建工程中的生产设备建议执行新标准要求；自标准实施之日起，均应执行新标准。
十、与实施标准有关的政策措施
本标准将通过应急管理部、专业标准化技术委员会平台、微信公众号、技术交流、培训等渠道向铝加工（深井铸造）生产单位及有关安全生产技术服务机构等进行宣贯，使他们掌握并贯彻执行本标准的相关规定。
十一、是否需要对外通报的建议及理由。
无。
十二、废止现行有关标准的建议
无。
十三、涉及专利的有关说明
无。
十四、标准所涉及的产品、过程或者服务目录
钢丝绳铸造机、固定式浇铸炉。
十五、其他应予以说明的事项
无。
关于今年以来铝加工（深井铸造）企业生产安全事故有关情况的通报（安委办函〔2024〕131号）
衢州市钢铁和铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统数据接入工作方案
应急管理部启动钢铁、铝加工（深井铸造）和粉尘涉爆重点市专家指导服务
2024年7月18日山西沁源黄土坡鑫运煤业粉尘燃烧事故12名工人烧伤
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浙江省关于印发《全省钢铁和铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统数据接入工作方案》的通知
天津市关于印发钢铁和铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统建设工作方案的通知
广东省全面推进钢铁和铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统建设应用工作实施方案
应急部关于全面推进钢铁和铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统建设应用的通知
应急管理部办公厅关于开展钢铁、铝加工行业安全生产执法抽查工作情况的通报
应急管理部办公厅关于开展钢铁、铝加工行业安全生产执法抽查工作的通知
《常州市武进区应急管理行政执法突出问题专项整治工作实施方案》
【事故警示】2024年1月20日江苏省常州市一公司粉尘爆炸，8死8伤
【华安HSE问答】（第185期）关键词：焊工体检粉尘项目、总工签发安全制度、两级发证、安全附件范围
黑龙江省印发《工贸行业重点粉尘涉爆企业安全生产风险监测预警系统建设应用实施方案》的通知
上海市公布5起粉尘涉爆重大隐患典型执法案例+5起有限空间作业典型违法案例
关于印发云南省工贸行业粉尘涉爆企业安全生产风险监测预警系统建设工作方案的通知
应急部关于加快推进工贸行业粉尘涉爆企业安全生产风险监测预警系统建设应用的通知（应急厅函〔2023〕82号）
DB23/T 3203—2022 工贸行业粉尘涉爆风险评价方法
国务院安委会印发《城市安全风险综合监测预警平台建设指南（试行）》的通知
【政府文件】国务院安委办印发《城市安全风险综合监测预警平台建设指南（试行）》
应急管理部关于印发《危险化学品安全生产风险监测预警系统分级巡查抽查管理办法 （试行）》等五项制度的通知
7月7日全国危险化学品安全生产风险监测预警系统建设工作视频推进会
北京市危险化学品安全生产风险监测预警系统运行管理办法（试行）
