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近日，山东宏灿材料科技有限公司（以下简称"宏灿科技"）大胆革新,将业内成熟的35 000 kN压铸机"一模两出"技术升级为国内首例的44 000 kN压铸机"一模四出"工艺,实现了单位时间内四倍产量的飞跃,大幅提升了生产效率并降低了成本。
宏灿科技凭借高超的模具温控技术、精密喷头系统、高品质铝液以及精湛的工装设计,确保了产品最终成型并通过第三方测试。公司总经理李国栋介绍,汽车轻量化大型精密铝合金结构件项目是山东省的重大项目,总投资17亿元,主要产品为新能源汽车的减震塔、纵梁、后底板等汽车一体化压铸结构件,全部达产后年可生产300万件,实现产值35亿元。一期项目于2023年4月开工建设,当年12月12日投产,达到每年70万件产能。
该项目引进了世界最先进的瑞士布勒压铸机，其中 61 000 kN压铸机是目前山东省唯一一台，在全国范围内也仅有10余台。大型一体化压铸技术生产铝合金汽车配件，将时间由120多分钟缩短为140秒，节省时间98%；每生产1t产品，可降低能耗10%以上；材料回收利用可达95%以上。宏灿科技打造了全国第一条"铝水—研发—压铸—汽车制造—回收再利用"的绿色环保、资源再生示范产业链,有效推动了惠民县高端铝产业向汽车轻量化方向延伸,并将产品附加值提高至300%。
近年来,随着新能源汽车销量持续增长,超大型结构件的市场需求持续攀升。预计到2025年,中国新能源汽车销量将达到700万辆,年均复合增长率超过30%。与此同时,全球汽车产业正处于电动化、智能化、轻量化转型的关键时期,对高品质、复杂精密铝合金压铸件的需求与日俱增。据预测,2025年全球一体化压铸市场规模将超过700亿元人民币。新能源汽车、5G通信等新兴产业对高精尖压铸产品的需求也在快速膨胀,为一体化压铸企业注入了新的生机。
"通过引进新设备、研发新材料、采用新技术,推动铝产业走向高端化、智能化、绿色化。一体化压铸是一个非常先进的工艺,与传统工艺相比,更节能高效。以汽车纵梁为例,传统工艺原来由十八个零部件焊接构成,生产时间为两三天,现在一体化压铸工艺可以把纵梁集合到一个模具上,两分钟就可以生产出来,而且减重30%左右,这样可以为国内外客户提供更轻更环保的产品。"宏灿科技总经理李国栋说。
据了解,宏灿科技的产品主要面向特斯拉、宁德时代、奇瑞汽车、北汽集团等20余家车企供应链,与北汽制造、华为汽车等知名品牌建立了深入合作关系,将全面带动滨州市高端铝产业集群内的汽车零部件生产。
编辑/排版：柳力莎
校对：柳力莎
审核：张正贺
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