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加快发展新质生产力是推动企业高质量发展的内在要求和重要着力点。
新质生产力具有高科技、高效能、高质量的特征，符合新发展理念。而智能制造则是这一理念在铸造企业中的具体实践，通过深度融合新一代信息技术与先进制造技术，实现生产过程的智能化、高效化和绿色化。
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铸造行业智能制造实施路径
铸造企业发展智能制造，可通过以数据应用为核心的自上而下的实施路径和以自动化控制为核心的自下而上的实施路径开展。
以数据应用为核心的自上而下的实施路径
以管理流程和数据为核心，通过信息化系统（软件）对关键业务数据进行全面采集和监测，并通过对数据的深度分析构建基于数据驱动业务决策的应用场景，持续提升精细化管控能力。
软件
ERP、FOM、MES、QMS、WMS、CRM、SRM、HRM、OA、EHS、EMS、SCADA等。
以自动化控制为核心的自下而上的实施路径
依靠机器人、机械手、传感器等智能装备和工具（硬件）减少生产过程中的人力劳动，以少人化、无人化为目标，减少人为操作的不确定性，提高生产作业的效率和稳定性，支撑企业提质降本增效。
硬件
3D打印、全自动造型线、立体库、AGV、自动机器人（浇注、打磨、焊接、喷涂、抓件等）、全自动加配料等。
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铸造行业智能制造实践案例
以铸造全流程运营管控平台（FOM）为例，可通过一套系统，实现生产运营全方位管控。
系统涵盖了工艺管理、计划管理、生产作业、质检管理、模具管理、能源管理、仓储管理、成本管理、绩效管理、设备数采（MDA）等多个模块，采用微服务架构（MSA），灵活配置，快速部署，助力铸造企业数字化转型。
工艺管理
企业生产制造过程中，工艺设计与管理贯穿始终，FOM系统的应用，有助于缩短生产周期，降低研发成本，提升产品质量。
计划管理
FOM系统的应用，将助力企业实现从订单管理到生产报表全过程数字化高效管理。
质检管理
质量作为企业生产的重中之重，借助FOM系统实现产品全过程质量追溯和质量深度分析，保证产品质量控制的稳定性。
熔炼生产作业
铸造生产过程中，熔炼作为首道工序，其质量和效率直接影响到后续环节和最终产品品质，FOM系统的应用将助力熔炼车间实现从生产准备、配料、加料、熔炼、成份检测调整、过热、浇注等业务流程的全过程监控。
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智能制造预期应用成效
企业成功实施智能制造项目后，将在生产、质量、能耗等多方面实现精细化管控。
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生产效率
对生产报工数据进行自动汇总，按班次或时间进行生产效率统计，以可视化的方式动态展示。
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入库及时率
对生产订单的完成情况进行实时跟踪，依据实际入库时间和计划入库时间计算入库及时率。
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质量稳定性
基于全过程关键质量数据的全面采集记录，对型砂、铁（钢）水、铸件的质量状态进行关联分析，指导精准的质量改善
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综合能耗
基于实时能耗数据采集，按照时间、设备、班组、订单等维度进行能耗统计分析。
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设备综合效率
基于设备真实的开动时间以及有效作业时间内的产出计算设备综合效率。
国家智能铸造产业创新中心
助推企业加快发展新质生产力
国家智能铸造产业创新中心依托共享集团50余年的制造经验沉淀、30余项国家/行业/团体标准，开发了30余项软硬件产品、形成了20余套解决方案；面向热加工（铸造、压铸、锻造、焊接、热处理）、装备制造、机械加工、增材制造等行业提供数字化车间/智能工厂整体解决方案，包括：数字化车间信息化系统软件开发/实施/集成，改造/新建智能工厂咨询设计、项目总承包技术服务等。
郭先生 13639597701
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编辑 | 张秀琴
审核 | 郭军军
