找准突破口 创新解难题
——记公司首届创新创意创效大赛二等奖
《一种磨矿机用自动加球装置》
近日，在公司首届创新创意创效大赛中，由来自生产管控中心配料工序的全国五一劳动奖章获得者、“中铝大工匠”、劳动模范王永伟发布的《一种磨矿机用自动加球装置》凭借其巧妙的构思、精心的设计和良好的应用效果脱颖而出，荣获大赛二等奖。该项成果为磨机行业实施精准操作提供了新的思路，也为公司的科技进步注入了新的活力。
找准磨机精准操作的突破口
球磨机是冶金生产破磨系统的重要设备，广泛应用于冶金、建材领域。球磨机磨矿作业每磨碎一吨矿需要消耗电量约为15至25千瓦时，消耗介质和衬板0.6至1.5千克，在整个氧化铝生产中属于重负荷、高耗能设备。从生产的重要性和经济效益方面看，研究改进磨矿工艺方法，对于降低磨矿成本和提高矿浆质量意义重大。
理论和实践证明：球荷填充率的均衡稳定是提高磨矿效率的先决条件。当前的磨矿作业，补加研磨介质普遍采用人工定期集中补加的方式，这造成了填充率的周期性波动，不能满足加球的量和速度，制约着磨矿效率的提高，也极大地增加了工人的劳动强度。
为此，具有三十多年磨矿生产操作经验的“中铝大工匠”王永伟将目光瞄准了磨机补球作业的改进，以此作为磨机精准操作的突破口发挥工匠勇于担当的责任心
目标确立后，王永伟便带领劳模创新工作室团队成员展开头脑风暴，大家通过查阅资料、实地勘察、精准测算、仔细论证，拿出了初步解决方案，并利用CAD等相关软件对加球主体架构进行了全面的构造设计，借助长期以来人工加球过程中积累的钢球运动学、动力学规律，结合自动加球装置设计思路进行了关键参数设定及模拟样机制作。
作为加球装置的核心部件——送球机构，是决定整个加球装置能否成功应用的关键。工作室团队最初将送球机构设计成圆盘式，在制成样机后的测试过程中，百次送球试验动作，送球成功率只有72%，剩下的28%主要表现为钢球相互挤压、堆叠、卡球等情况。攻关组成员针对钢球易出现叠加、卡顿现象造成送球成功率低的原因进行了多次讨论，现场实地分析发现，造成挤压、堆叠、卡球的主要原因是铸造球表面粗糙，光洁度低，滚动性差。面对新问题，大家没有气馁，而是沉下心来继续出主意、想办法。小组成员通过对使用不同类型钢球所要求的送球机构结构进行试验分析出具方案，经过方案——试验——修改——再试验——再修改……前后27次修改试验中，终于试制出了一种既能够适应锻打球也能够适应铸造球的送球机构——凹弧隔挡送球机构。这种送球机构具有若干个凹弧隔挡，各个凹弧隔挡呈放射状均匀分布，由两个凹弧隔挡构成了一个送球单元。正是这种“放射状的凹弧”完美地解决了铸造球因表面光洁度低而造成的钢球相互挤压、堆叠、卡球的情况。
达到磨机性能提升的目标值
经过三个多月的紧张施工、现场试验和不断改进，该自动加球装置终于成功得到应用，并在生产中展现出了卓越的性能。
配料工序对磨机运行情况进行了跟踪，在其他工艺条件不变的情况下，数据显示，改造前后采用两种补球方式，磨机的磨矿效果差异明显。采用改造后自动连续补球的磨机，球磨出料不同目数、细度、合格率都有一定优化，其中，230目细度合格率优化3%。在满足生产工艺要求的前提下，为磨机提产创造了条件，使磨机产能提高了6吨每小时，每年可创造经济效益114.3万元。
王永伟在获奖后表示：“我们团队一直致力于科技创新，该自动加球装置是我们近年来不断研究与实践的结晶。我们将以此次获奖为契机，探索更多磨机方面的新技术，为行业发展贡献力量。”此次获奖，不仅是对该自动加球装置的肯定，更是对整个研发团队创新精神与专业能力的高度认可，未来也必将激励着更多技术人员投身于科技创新事业，推动科技成果不断转化为生产力，助力企业的高质量发展。
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素材来源：
生产管控中心 呼 焕 董友贵
图文报道
审核：梁中洲
郑州铝业(长城铝业)
图文编辑:张宇飞
审核:梁中洲
