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在公司年度第五次大修——秦一厂123大修中，实施了汽轮机全面解体检修工作。作为大修关键路径，该项目工作量大、专业接口多、风险点多。如何在保障安全和质量的前提下全面优化汽轮机解体检修工作，成为摆在大修团队面前的一道重要难题。
精细管理，打好准备战
“工欲善其事必先利其器”，一次好的大修七分准备，三分实施。汽轮机解体专项组成员从“人、机、料、法、环”各环节开展优化。
梳理汽轮机检修核心人员清单配置，形成“班长→主设备工作负责人→熟练工→帮工”的人员清单结构，以“熟”带“生”，以“大”带“小”，避免了因人员不熟悉设备造成设备维修质量低、工期延误等情况。同时，设置人员两班倒的工作模式，工作时间实现负接口，并实施24小时工作制度及早8晚8的工作交接模式，以确保事不过夜。
提前针对汽轮机解体可能产生的问题进行预演，编写风险管控预案，做到未雨绸缪。
建立汽轮机解体检修工器具、材料及备件完整清单，提前1个月开展备件核实及到货材料梳理工作，保障汽轮机检修工作顺利开展。
拆分梳理所有维修步骤，针对重点步骤展开多次讨论，优化单个步骤工期，建立人员、资源、工序三合一的网络计划，真正做到精细化管理。编制详尽的逻辑图，包含了工序、节点时间、专业等要素，详略得当，直观易懂，为专项进度节点做出细致规划，打好大修准备战。
整体协同，共赢“一盘棋”
汽轮机全面解体检修工作涉及的配合专业多、配合人员多、配合任务重。为做好协同工作，专项组建立良好协作模式，帮助大家心往一处想、劲往一处使，共赢“一盘棋”。
项目实施期间，专项组每天组织召开工作碰头会，协同把控安全和质量。同时，专项组建立线上工作群，为各专业间实施工作或配合建立良好的沟通机制，提高工作效率。
针对重点设备的质量及异物把控，专项组建立了处、科、班、承包商等多层面联合检查的运作模式，极大程度避免了人因失误造成的设备质量问题。
数字赋能，监督全流程
为响应数字化转型号召，转向组在汽轮机检修平台打造了数字化防异物区，通过基于信息化、数字化、可视化的核电防异物管理平台实现数据互联互通及数字化管控，替代“人工+纸质”的传统管控模式，实现人员行为全过程监督。
在大修开始前，专项组在ASP-1中开发了工具、备件及材料的扫码平台，优化扫码机制，彻底实现无纸化操作，减少人因失误。此外，专项组在汽轮机平台设置多个监控摄像头，实现监督无死角，打通监督全流程。
技术革新，打造新标杆
创新是第一生产力，为了提高汽轮机检修效率，专项组积极开展了多项检修技术革新。
例如，针对高压缸外缸及低压缸内缸中分面螺栓等需要热松、热紧的螺栓采用高频加热的方式，大大缩短螺栓加热时间，提高检修效率；自主采购汽轮机汽封间隙调整装置，摒弃了传统手工打磨汽封块背弧带来的时间长、精度低等弊端，提高检修质量；在04#厂房东大门旁边打造专项工作站，备齐办公工具，实现一站式办公，避免人员往返现场和办公室造成的时间浪费。
此外，专项组还针对润滑油冲洗流程、汽轮机转子联轴器螺栓拆除方式、发电机转子抽芯方式等具体工作进行优化，通过技术革新，创造检修高质量，打造检修新标杆。
经过持之以恒协同攻坚、创新优化，专项组最终创下核电全速汽轮机全面解体检修安全、质量新纪录，为“国之光荣”增添新的光辉。
后续，专项组成员将继续发扬创新奉献的精神，结合本次检修情况，编写标准化检修手册，实现检修流程标准化、工期固定化，为汽轮机全面解体检修进一步优化打下坚实基础，为秦山核电勇做新时代核电领跑者贡献力量。
撰稿：姜乃铭
责编：凌犇 一审：凌犇
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