八大浪费的类别
01搬运的浪费
搬运浪费：通常指不必要的运输、传递、搬运等，涉及到相关的设备、人员及动作的成本增加。从JIT的角度来看， 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
02不良品的浪费
持续生产出不合格产品，在产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和人工等浪费。如果不良品流向市场，则会引起顾客的投诉和产品召回等更大的损失。制造不良品所造成的损失浪费，越做损失越大。
03动作的浪费
动作浪费的现象在很多企业的生产线中都存在，常见的 动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
04库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为， 库存是没有必要的，甚至认为 库存是万恶之源。如库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
05加工的浪费
过度加工是指进行了与加工精度无关的作业或高于客户要求精度的作业，这些作业没有产生应有的价值。过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
06等待的浪费
等待浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待。生产线上不同 品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的 工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
07过度生产的浪费
过量生产是指制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品生产周期变长、堆放制品的空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
08管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。管理浪费也包含未被发掘的员工创造力。
如何识别八大浪费
三现原则
1、到现场
2、看现物
3、掌握现象
看得见的浪费
观察现场工作中的作业者，若有很容易发现的没有附加价值的单纯动作或附属动作时,可以及时改善
三不原则
1、不一致：实际与标准不一致
○ 未按照作业指导书作业
○ 未经过培训直接上岗作业
2、不均衡：产品生产不均衡
○ 无计划生产
○ 不良品过多
○ 多台设备空转
○ 货物等待未及时转入下一工序
3、不合理：不合理的作业方法
○ 内在因素
· 设备工具设计不合理导致作业困难
· 工艺设计繁琐不易操作
○ 外部因素
· 物料来料异常等
· 耗材距离过远
5WHY
对每个浪费作业反复问为什么 (Why?) ，从而查找浪费的根本问题。
5W1H
何因（ Why ）——什么原因
何事（ What ）——什么事情
何地（ Where ）——地点
何时（ When ）——时间
何人（ Who ）——人员
何法（ How ）——方法
浪费改善工具
改善工具1：路径
● 可以看得见的浪费
● 看不见的问题
● 隐藏的问题
↓
目视化
↓
“消除” “限制”
改善工具2：ECRS方法
1.Eliminate 取消：作业有没有价值，确认不必要操作并找到一种方式排除他们。
2.Combine 合并：如果作业不能取消，要考虑能不能跟其他环节流程合并，减少操作环节。
3.Rearrange 重排：重排也称为替换，对工作顺序重新排列，通过改变某些程序，使工作先后顺序重排，以达到改善目的。
4.Simplify 简化：经过取消合并重排之后，再对该工作深入分析，使现行工作更加简化。
END
