设备振动测点的选择与标注
1. 监测点选择
测点最好选在振动能量向弹性基础或系统其他部分进行传递的地方。对包括回转质量的设备来说，建议把测点选在轴承处或机器的壳体安装处，也可以选择其他的测点，但要能够反映设备的运行状态。在轴承处测量时，一般建议测量三个方向的振动。铅垂方向标注为V，水平方向标注为H，轴线方向标注为A，见图1。
图1 监测点选择
图2是机器壳体上测量振动时，振动传感器定位的示意图。
图2 振动传感器定位示意图
2. 振动监测点的标注
卧式机器：这个数字序列从驱动器非驱动侧的轴承座赋予数字001开始，朝着被驱动设备，按数字次序排列，直到第一根轴线的最后一个轴承。在多根轴线的（齿轮传动）机器上，轴承座的次序从驱动器开始，按数字次序继续沿着第二根轴线到被驱动器往下排列，接着再沿着第三根轴线往下排列，直到机组的末端为止。常见的几种标注方法见图3。
(a)
(b)
(c)
图3 振动监测点的标注
立式机器：遵循与卧式机器同样的方法。
3. 现场机器测点标注方法
机壳振动测点的标注可以用油漆标注，也可以在机壳上粘贴钢盘来标注振动测点，最好采用后一种方法标注。采用钢盘时，机壳要得到很好的处理。钢盘规格为厚度5mm，直径30mm，用强度较好的粘接剂粘接，以保证良好的振动传递特性。
设备振动监测周期的确定
振动监测周期设置过长，容易捕捉不到设备开始劣化信息，周期设置过短，又增加了监测的工作量和成本。因此应根据设备的结构特点、传动方式、转速、功率以及故障模式等因素，合理选定振动监测周期。当设备处于稳定运行期时，监测周期可以长一些；当设备出现缺陷和故障时，应缩短监测周期。在确定设备监测周期时，应遵守以下原则：
安装设备或大规模维修后的设备运行初期，周期要短（如每小时监测一次），待设备进入稳定运行期后，监测周期可以适当延长。
检测周期应尽量固定。
对点检站专职设备监测，多数设备监测周期一般可定为7至14天；对接近或高于3000转/分的高速旋转设备，应至少每周监测1次。
对车间级设备监测，监测周期一般可定为每天1次或每班1次。
实测的振动值接近或超过该设备报警标准值时，要缩短监测周期。如果实测振动值接近或超过该设备停机值，应及时停机安排检修。如果因生产原因不能停机时，要加强监测，监测周期可缩短为1天或更短。
设备振动监测信息采集
1. 振动监测参数的选择
对于超低频振动，建议测量振动位移和速度；对于低频振动，建议测量振动速度和加速度；对于中高频振动和高频振动，建议测量振动加速度。说明如下：
设备振动按频率分类。根据振动的频率，设备振动可以分为以下几种：
超低频振动，振动频率在10Hz以下；
低频振动，振动频率在10Hz至1000Hz；
中高频振动，振动频率在1000Hz至10000Hz；
高频振动，振动频率在10000Hz以上。
位移为峰峰值；速度为有效值；加速度为有效值；有时根据需要，速度和加速度还要测量峰值。
2. 振动监测中的几个“同”
为保证测量结果的可比性，在振动监测中要注意做到以下几个“同”：
测量仪器同；
测量仪器设置同；
测点位置、方向同；
设备工况同；
背景振动同。
测量工作，尽量由同一个人完成。
3. 振动数据采集
应严格按监测路径和监测周期对设备进行定期监测。采集设备振动数据时，通常还需要记录设备的其他过程参数，如温度、压力和流量等，以便于比较和趋势管理。设备监测人员要及时作好测试记录的整理、备份，对存在疑义的数据记录，要及时核准，及时分析处理测量数据，做好趋势预测和简易诊断。
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