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（1）固溶处理 工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。
（2）时效 工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。在室温下进行的称为自然时效，在高于室温下进行的称为人工时效。（3）分级时效 工件经固溶处理后进行二次或多次逐级提高温度加热的时效处理。（4）过时效 工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能（强度和硬度）高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理。（5）马氏体时效处理 马氏体时效钢通过固溶时效沉淀金属间化合物相的处理。（6）天然稳定化处理（自然时效） 将铸铁件在露天长期（数月乃至数年）放置，使铸件的内应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定。（7）形变时效 铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。（8）回归 某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理温度（120～180℃）短时间加热后力学性能恢复到固溶处理状态的现象。（9）水韧处理 为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧性，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热处理。Mn13 高锰钢加热到1000～ 1100℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物，从而得到高韧性和高耐磨性。（1）渗碳 为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。（2）碳氮共渗 在奥氏体状态下同时将碳、氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。（3）渗碳淬火 工件渗碳或碳氮共渗后进行淬火的表面硬化工艺。（5）真空渗碳（低压渗碳） 在气体压力低于1×105Pa（通常是10～10-1Pa） 的真空炉中进行的渗碳。（6）离子渗碳 在低于1×105Pa （通常是10～10-1Pa）的渗碳气氛中，利用工件（阴极） 和阳极之间产生的辉光放电进行的渗碳。（7）气体碳氮共渗 在含碳、氮的气体介质中进行的碳氮共渗。（8）离子碳氮共渗 在低于1×105Pa （通常是10～10-1Pa）的含碳、氮气体中，利用工件（阴极）和阳极之间的辉光放电进行的碳氮共渗。（10）渗碳时间 工件达到渗碳温度后，保持至渗碳过程结束开始降温的时间。（11）渗碳介质（渗碳剂） 在给定条件下能将其中的碳渗入工件表面的介质。（12）碳势 表征含碳气氛在一定温度下改变工件表面含碳量能力的参数，通常用氧探头监控，用低碳碳素钢箔片在含碳气氛中的平衡含碳量定量监测。（13）碳活度 指碳在奥氏体中的活度。它与奥氏体中碳的浓度呈正比，比值称为活度系数。这个活度系数又是温度、奥氏体中溶入的合金元素种类及其浓度以及碳的浓度的函数。（14）碳含量分布 在沿渗碳工件与表面垂直的方向上碳在渗层中的分布。（15）渗碳淬火硬化层深度（渗碳硬化层深度）工件渗碳淬火后从表面到规定硬度（一般为550HV）处的垂直距离，以CHD 表示。（17）碳化物弥散强化渗碳 使渗碳表层获得细小分散碳化物以提高工件服役能力的渗碳。（18）薄层渗碳 工件渗碳淬火后，表面淬硬层深度小于0. 3mm 的渗碳。（19）深层渗碳 工件在渗碳淬火后淬硬层深度达3mm 以上的渗碳。（20）滴注式渗碳 将苯、醇、酮、煤油等液体渗碳剂直接滴入炉内裂解进行的气体渗碳。（21）富化气 为了增加渗碳气氛的碳势而加入的含碳气体（或滴入的含碳液体），常用的有天然气、丙烷、丁烷，以及煤油和其他碳氢化合物分解产（22）载气 通入热处理炉中使其形成正压的气体，因而排除外界进入的空气。用于气体渗碳炉中作为碳氢气体的稀释剂，降低它们的活性，使工艺可以得到更好的控制。（23）强渗期 工件在高碳势渗碳气氛条件下进行渗碳，使其表面迅速达到高碳浓度的阶段。（24）扩散期 强渗结束后，特意降低气氛碳势使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量，从而使渗层碳浓度梯度趋于平缓的阶段。（25）碳可用率 在气氛碳势从1% 降至0. 9%时，1m3（标准状态下）气体可传递到工件表面的碳量，单位为g/m3。（26）碳传递系数 单位时间（s）内气氛传递到工件表面单位面积的碳量（碳通量）与气氛碳势和工件表面含碳量（碳钢）之间的差值之比。（27）露点 指气氛中蒸汽开始凝结的温度。与气氛中的蒸汽含量成正比，蒸汽含量越高，露点越高。进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛（28）直接淬火 渗碳后的工件从渗碳温度（或降至淬火温度）直接进行淬火的工艺。（29）一次淬火 渗碳后工件从渗碳温度冷却至室温然后重新加热进行的淬火。（30）二次淬火 渗碳后工件从渗碳温度淬火冷却至室温然后重新加热进行的淬火。（31）渗碳层细化淬火 渗碳工件冷到渗层的Ar1 以下保温一定时间，再加热到渗碳淬火温度进行的淬火。（32）心部细化淬火 渗碳工件冷到心部的Ar1以下保温一定时间，再加热到渗碳淬火温度进行的淬火。（33）空白渗碳（伪渗碳） 为预测工件渗碳后心部组织特征及可达到的力学性能，用试样在中性介质中进行与原定渗碳淬火周期完全相同的热处理。（34）预氧化处理 工件渗碳前在400℃ 左右的空气中加热氧化，目的是清除工件表面的油脂物并使表面活化。（1）渗氮 在一定温度下于一定介质中使氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。
（2）氮碳共渗 工件表面同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。（3）一段渗氮 在一定温度和一定氮势下进行渗氮的工艺。（4）多段渗氮 在两个或两个以上的温度和多种氮势条件下进行渗氮的工艺。（5）气体渗氮 在可提供活性氮原子的气体中进行的渗氮。（6）离子渗氮 在低于1×105Pa （通常是10～10-1Pa）的渗氮气氛中，利用工件（阴极） 和阳极之间产生的辉光放电进行的渗氮。（8）真空渗氮 在压力低于大气压的真空炉中进行的气体渗氮。（9）气体氮碳共渗 用气体对工件表面同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。（10）液体氮碳共渗 在盐浴中对工件表面同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。（11）氨分解率 气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度，一般以百分比来表示。在一定渗氮温度下，氨分解率取决于供氨量，供氨越多，分解率越低，工件表面氮含量越高。供氨量固定时，温度越高，分解率越高。（12）氮势 表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力的参数。通常通过调整氨分解率进行监控，氨流量越大，氨分解率越低，气氛氮势越高。（13）渗氮介质（渗氮剂） 在给定条件下能向工件表面内渗入氮的介质。（14）氮势门槛值 在实际生产条件下，对应于一定的渗氮时间、在钢件表面形成化合物层所需的最低氮势。渗氮时间越长，氮势门槛值越低。（15）氮浓度分布 在沿渗氮工件与表面垂直的方向上氮在渗层中的分布。（16）渗氮硬化层深度（渗氮层深度） 渗氮工件从表面至比心部硬度高出50HV 处的垂直距离，用NHD 表示。（17）氮化物 渗氮时氮与基体金属元素形成的化合物。常见的氮化物有γ′-Fe4N、ε-Fe2～3N、ζ-Fe2N 等。（18）化合物层（白亮层） 渗氮工件表层氮化物层。（19）扩散层 渗氮层中化合物层以下至基体之间的渗层。（20）复合氮化物 渗氮层中氮与两种或多种基体金属元素形成的氮化物。（21）空白渗氮 在既不增加氮又不脱氮的中性介质中进行的与渗氮工艺相同的试验。目的是了解按这种工艺渗氮后工件心部组织和力学性能是否能满足预定的要求。 （1）渗金属 工件在含有被渗金属元素的渗剂中加热到适当温度并保温，使这些元素渗入表层的化学热处理工艺。其中包括渗铝、渗铬、渗锌、渗钛、渗钒、渗钨、渗锰、渗锑、渗铍和渗镍等。
（2）离子渗金属 工件在含有被渗的等离子场中加热到较高温度，金属原子以较高速率在表面沉积并向内部扩散的工艺。（3）金属碳化物覆层 在含有特种金属的高温硼砂熔盐中，金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，在工件表面形成钒、铌、铬、钛等金属碳化（4）渗硼 将硼渗入工件表面的化学热处理工艺，其中包括用粉末或颗粒状的渗硼介质进行的固体渗硼，用熔融渗硼介质进行的液体渗硼，在电解的熔融渗硼介质中进行的电解渗硼，用气体渗硼介质进行的气体渗硼。（5）硼化物层 渗硼过程中在工件表面形成的硼的化合物。（1）多元共渗 将两种或多种元素同时渗入工件表面的化学热处理工艺。（2）硫氮共渗 在工件表面同时渗入硫和氮的化学热处理工艺。（3）硫氮碳共渗 工件在含有氰盐和硫化物的熔盐中同时渗入硫、碳和氮的化学热处理工艺。（6）氧化处理 在渗氮和氮碳共渗后进行的氧化处理。（7）铬铝共渗 铬和铝同时渗入工件表面的化学热处理工艺。与此类同的有铬铝硅共渗、铬硼共渗、铬硅共渗、铬钒共渗、铝硼共渗和钒硼共渗等。（8）铬铝硅共渗 将铬铝和硅渗入钢铁或合金表面，形成共渗层的化学热处理工艺。（9）盐浴氮碳共渗复合处理 工件先在盐浴中进行氮碳共渗和氧化处理，经中间抛光后，再在氧化盐浴中处理，以提高工件耐磨性和耐蚀性的复合热处（1）表面熔凝处理 用激光、电子束等快速加热，使工件表面融化后通过自冷迅速凝固的工艺。（2）激光熔覆 利用高能密度的激光束将具有不同成分、性能的合金与基材表面快速熔化，在基材表面形成与基材具有完全不同成分和性能的合金层的（3）激光冲击处理 利用强脉冲激光束冲击金属工件表面，与工件表面涂覆的能量转化物质相互作用而诱导强冲击波，透入工件表面使之产生塑性变形（4）离子注入 将预先选择的元素原子电离，经电场加速，获得高能量后注入工件的表面改性工艺。（5）离子镀 在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分电离，并在气体离子或被蒸发物质离子的轰击下，将蒸发物质或其反应物沉积在基片上的方法。其中包括磁控溅射离子镀、反应离子镀、空心阴极放电离子镀（空心阴极蒸镀法）、多弧离子镀（阴极电对金属弧离子镀）等。（6）微弧氧化 一种直接在有色金属表面原位生长陶瓷膜的技术。微弧氧化陶瓷膜与基体结合牢固，结构致密，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲（7）物理气相沉积（PVD） 在真空加热条件下利用蒸发、辉光放电、弧光放电、溅射等物理方法提供原子、离子，使之在工件表面沉积形成薄膜的工艺。其中包括蒸镀、溅射沉积、磁控溅射以及各种离子束沉积方法等。（8）化学气相沉积（CVD） 通过化学气相反应在工件表面形成薄膜的工艺。（9） 等离子体增强化学气相沉积（PECVD、PACVD） 利用各种等离子体的能量促使反应气体离解、活化以增强化学反应的化学气相沉积。它包括射频放电等离子体化学气相沉积、微波等离子体化学气相沉积、ECR （电子回旋共振） 微波等离子体化学气相沉积、直流电弧等离子体喷射化学气相沉积等。（10）强流脉冲电子束辐照 高能量密度的射束作用到材料表面时，入射能量瞬间沉积在材料表面的薄层中，被加热层的温度迅速升高，导致工件表层金属熔化、汽化及熔体喷发，形成非平衡结构，从而使材料的耐磨性、耐蚀性及抗氧化性等性能获得改善。（11）热喷涂 将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的金属表面加工方法。（12）等离子喷涂 利用非转移型电弧等离子体（等离子弧）为热源的热喷涂方法。采用气体、液体或水产生并稳定等离子弧的等离子喷涂方法，称为气稳、液稳或水稳等离子喷涂。（13）喷丸 利用抛丸器或喷嘴将钢丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和黏附物。如抛射速度足够大，可在工件的表面形成应压力，达到提高工件疲劳强度的目的。（14）表面氧化处理（发黑）、发蓝 工件在氧化性介质中在室温或加热到适当温度，使工件的抛光表面覆盖一层致密的氧化膜的表面处理工艺。（15）蒸汽处理 工件在500～ 560℃ 的过热蒸汽中加热并保持一定时间，在工件表面形成一层致密氧化膜的表面处理工艺。（16）磷化 把工件浸入磷酸盐溶液中，在工件表面形成一层不溶于水的磷酸盐薄膜的表面处理工艺。免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如标错来源，涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容！
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