在RH 真空度≤67Pa下，试验处理时间分别为20 min与40 min，试验炉次编号为No.1、No.2。试验炉次的化学成分如表2 所示。在RH 过程中，每隔5 min 取一个提桶样品，分析钢中大尺寸（夹杂物尺寸＞3 μm）非金属夹杂物的数量、形貌和成分，并对RH 过程中钢液中氧、氮、钛、钙含量进行分析，确定最佳RH处理工艺。
提桶样加工与分析方法如图1 所示。在提桶样顶部钻取10~20 g 钢屑，采用光谱分析检测钢中Ca、Ti、Al 等元素含量。在底部沿径向切出直径5 mm 的气体样棒，采用氧氮分析仪分析钢中氧、氮含量。在距离底部10 mm 位置切取金相样块，采用ASPEX 自动扫描电镜观察夹杂物成分、形貌及尺寸等。通过X 射线荧光光谱分析炉渣中CaO、SiO2、Al2O3、MgO 等含量。
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试验结果和分析
2.1 真空循环时间对钢液氧、氮含量的影响
钢液中氧含量、氮含量随真空时间的变化情况如图2所示，RH真空循环阶段促进了钢中气体的排出，随着真空循环时间的增加，钢中总氧含量、氮含量逐渐降低；真空循环时间至20 min 时，钢中氧含量可由真空前的21.6×10-6降低至8.6×10-6，脱氧效果达到60%；钢中氮含量由真空前的54.7×10-6降低至26.3×10-6以下，脱氮效果达到51.9%。
进一步延长真空循环时间至40min，钢中总氧含量降低至7.6×10-6，总氮含量降低至23.3×10-6，从真空循环时间由20 min 延长至40 min，钢中总氧量仅降低1×10-6，总氮量仅降低3.4×10-6。No. 1 炉次在20 min 后，氧和氮突然增加的原因是由于钢液取样铸锭中存在缩孔导致T.O 含量测试不准。2.2 真空循环时间对钢液铝、钙含量的影响 钢液中铝含量、钙含量随真空循环时间的变化情况如图3 所示。RH 真空精炼阶段，随着真空循环时间的增加，钢中铝含量、钙含量逐渐降低；当真空循环时间至20min 时，钢中铝含量可由真空前的198.7×10-6降低至144.6×10-6，RH 真空循环过程平均铝损耗27%；进一步延长真空循环时间至40 min时，钢中铝含量损耗增加，由真空前的150.8×10-6降低至125.6×10-6，铝损耗达到37.5%，比真空循环20min的铝损耗增加10.5%。真空处理前，钢中钙含量基本稳定控制在5.0×10-6左右，真空循环20min 时，钢中钙含量降低至2.2×10-6，RH 真空过程脱钙效率达到56%，当真空循环时间延长到40min 时，钢中钙含量由真空20 min 的2.76×10-6降低至2.34×10-6，钙含量降低0.42×10-6。
