加铸造行业群，学习铸造知识，加微信：15893249819
消失模铸造件浇口、冒口下出现渣气孔是什么原因造成的？
原材料及模型方面
泡沫模型问题：泡沫模型气化分解会产生大量气体及残留物，如果不能及时排出铸型，就会侵入铸件形成气孔。比如模型的密度过大，发气量就会增多，增加气孔产生的几率.
钢水质量问题：钢水脱氧不良、炉内炉台包内除渣不净、镇静时间过短等，会使钢水中杂质和气体含量过高，在浇注时易形成渣孔.
工艺设计方面
浇注系统不合理：浇注系统设计若不合理，金属液充型速度大于泡沫气化退让及气体排出速度，会使充型前沿将气化残留物包夹在金属液中再次气化，形成分解气孔。内浇道开设位置不当，如形成死角区，或截面积过大，也会导致气孔产生.
冒口设置问题：冒口的数量、大小以及与铸件的连接方式不当，会影响冒口的补缩效果，使渣质和气体不能有效上浮到冒口中，从而在冒口下出现渣气孔.
操作过程方面
浇注温度过低：浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分气化，未分解的残余物质来不及浮集到冒口就凝固在铸件中，易形成气孔.
浇注速度不当：浇注速度太慢，未能充满浇口杯，暴露直浇道，会卷入空气，吸入渣质，形成携裹气孔和渣孔；而速度过快则可能导致金属液紊流，将气体和渣质卷入铸件内部.
涂料及型砂问题：涂料的透气性差或者负压不足，充填砂的透气性差，不能及时排出型腔内的气体及残留物，会在充型压力下形成气孔.
设备及环境方面
浇口杯问题：浇口杯容量太小，金属液易形成涡流，侵入空气生成气孔；其与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道与浇口杯的连接密封不良，在负压作用下很容易形成夹砂及气孔.
型砂质量问题：型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压度失真，使气化物不能及时排出涂层，进而形成气孔或皱皮.
为预防消失模铸造件浇口下出现渣气孔，可从以下方面入手：
模型与原材料控制
优化泡沫模型：选用质量好、密度合适的泡沫材料制作模型。一般来说，控制泡沫密度在合适范围，如16 - 22kg/m³，可减少发气量。同时，确保模型干燥，避免因模型潮湿导致浇注时产生过多水汽。
净化钢水：采用合理的脱氧工艺，如使用硅钙、铝等脱氧剂进行充分脱氧。在熔炼过程中，保证足够的镇静时间，让钢水中的杂质和气体充分上浮排出。并且，要彻底清除炉内、包内的渣质，可使用除渣剂等辅助材料来提高除渣效果。
工艺设计优化
合理设计浇注系统：设计浇注系统时，要使金属液的充型速度与泡沫的气化速度相匹配。内浇道的位置应避免产生死角，尽量让金属液平稳地进入型腔。同时，合理控制内浇道的截面积，避免金属液流速过快。例如，根据铸件的大小和形状，通过计算流体力学模拟来确定最佳的浇注系统参数。
正确设置冒口：冒口的大小、数量和位置要根据铸件的结构和凝固方式来确定。冒口应能有效地收集渣质和气体，保证补缩通道畅通。一般来说，冒口的体积要足够大，位置要设置在铸件的最高处或热节部位。
规范操作过程
控制浇注温度：选择合适的浇注温度，一般情况下，浇注温度应比普通砂型铸造高30 - 50℃，确保泡沫模型能够充分气化。但也要避免浇注温度过高导致铸件产生其他缺陷，如粘砂等。
调整浇注速度：保持合适的浇注速度，避免浇注速度过慢或过快。可以采用定量浇注的方式，通过控制浇注时间来保证浇注速度均匀。在浇注开始时，先以较慢的速度浇注，待浇口杯充满后，再适当加快速度，使金属液平稳地充满型腔。
保证涂料和型砂质量：选择透气性良好的涂料，涂料的透气性指标应符合铸造工艺要求。同时，型砂的透气性也要良好，粒度分布合理，例如可以选用粒度为40 - 70目的硅砂作为充填砂。在造型过程中，要保证涂料均匀地涂覆在模型表面，涂层厚度适中，一般控制在0.5 - 1.5mm之间。
设备及环境维护
改进浇口杯设计：使用容量合适的浇口杯，避免金属液在浇口杯中形成涡流。同时，要确保浇口杯与直浇道、浇注系统之间的连接紧密，防止空气进入。可以采用密封胶等材料来加强连接处的密封性。
监控型砂质量和负压系统：定期检查型砂的质量，避免型砂粒度变细和粉尘含量增加。对负压系统进行维护，确保管道畅通，负压度稳定。例如，设置负压监测装置，实时监测负压度，当负压度出现异常时及时调整。
