一文掌握制造业各岗位PE、AE、IE、QE、QC等职责及技能要求大全

岗位

职责

技能要求

英文全称

PE（产品工程师）

- 从市场需求调研出发，构思产品概念，定义产品的功能、性能、外观等特性，规划产品的整个生命周期，包括产品的升级和退市策略。
- 进行详细的产品设计，包括硬件、软件、结构等方面的设计工作，绘制产品设计图纸、编写技术规格文档。
- 对产品的成本进行预估和控制，在满足产品功能和性能要求的前提下，寻找最优的成本解决方案，如选择合适的材料、零部件供应商等。
- 参与产品原型的制作和测试，根据测试结果对产品设计进行优化调整。
- 在产品量产前，与生产部门紧密合作，提供技术支持，确保产品能够顺利生产，包括制定生产流程指导文件、对生产人员进行技术培训等。
- 持续关注市场反馈和竞争对手产品动态，为产品的改进和创新提供依据。

- 精通产品相关专业知识（如机械工程、电子工程、软件工程等，根据产品类型而定）。
- 熟练掌握多种设计工具，如 CAD（计算机辅助设计）软件用于精确绘制二维和三维设计图，EDA（电子设计自动化）工具用于电子电路设计（针对电子产品），以及 PDM（产品数据管理）系统用于管理产品数据。
- 具备良好的成本分析和控制能力，能够运用成本核算方法进行成本预估和优化。
- 拥有较强的创新思维和问题解决能力，能在复杂的设计和生产问题中找到解决方案。
- 具备良好的沟通和团队协作能力，能够与不同部门（研发、市场、生产等）有效沟通和协作。

Product Engineer

PE（制程工程师）

- 深入研究产品的设计要求和质量标准，根据企业现有的生产设备、人员技能、生产场地等资源状况，制定科学合理的生产工艺流程。
- 对生产流程中的每个工序进行详细的操作规范制定，包括设备的操作步骤、工艺参数（如温度、压力、时间、速度等）的设定、质量检验标准等。
- 负责新生产设备的选型、安装调试工作，确保新设备能够顺利融入现有生产流程。在设备安装调试过程中，与设备供应商密切合作，解决设备运行中出现的问题。
- 定期对生产设备进行维护保养计划的制定和实施，确保设备处于良好的运行状态。同时，根据设备的运行状况和生产需求，对设备进行优化改造，提高设备的生产效率和产品质量。
- 监控生产过程中的各项工艺参数，运用统计过程控制（SPC）等工具对生产过程进行稳定性分析。当工艺参数出现异常波动时，及时采取措施进行调整，防止出现批量性质量问题。
- 与研发部门合作，参与新产品的试生产工作，将新产品的设计理念转化为可行的生产工艺，并对试生产过程中出现的工艺问题进行改进优化。

- 熟悉各类生产工艺原理，如机械加工工艺（车、铣、刨、磨等）、电子制造工艺（焊接、贴片、封装等）、化工生产工艺等，具体取决于所在行业。
- 熟练掌握生产设备的操作、维护、调试技能，能够读懂设备的电路图、机械装配图等技术资料。
- 具备扎实的统计学知识，能够熟练运用统计分析工具（如 Minitab 等软件）对生产数据进行分析，以发现生产过程中的变异源并进行改进。
- 具有良好的项目管理能力，能够按照项目管理的流程组织和推进新设备的引进、工艺改进等项目。
- 了解质量管理体系的要求，能够将质量控制理念融入到生产工艺的制定和优化过程中。

Process Engineer

ME（机构工程师）

- 根据产品的功能需求和性能指标，进行机械机构的总体方案设计，确定机械部件的布局、连接方式、运动形式等关键要素。
- 详细设计机械部件的结构形状、尺寸精度、表面粗糙度等参数，运用机械设计原理和工程力学知识进行精确计算，确保机械部件在承受各种工作载荷时能够满足强度、刚度、稳定性等要求。
- 使用机械设计软件（如 SolidWorks、Pro/E 等）进行三维建模和虚拟装配，对机械机构进行运动仿真分析，检查各部件之间是否存在干涉现象，评估机械机构的运动性能是否符合设计要求。
- 参与机械部件的材料选择工作，根据机械部件的工作环境、受力情况、成本等因素，选择合适的材料（如金属材料、工程塑料等），并对材料的热处理工艺提出要求，以提高机械部件的综合性能。
- 在机械产品的制造过程中，与生产部门密切配合，对机械部件的制造工艺（如铸造、锻造、机械加工、热处理等）提供技术指导，解决制造过程中出现的与机构设计相关的问题，如加工精度超差、装配困难等。
- 对机械产品进行现场安装调试指导，确保机械机构能够正常运行。同时，对机械产品在使用过程中出现的机构故障进行分析和排除，提出改进措施以提高产品的可靠性和使用寿命。

- 精通机械设计原理、机械制图标准（如 GB/T 4457 - 4460 等），能够熟练绘制复杂的机械工程图（包括零件图、装配图等）。
- 深入掌握工程力学（静力学、材料力学、动力学等）知识，能够运用力学分析方法（如有限元分析）对机械结构进行强度、刚度、模态等分析。
- 熟练掌握至少一种三维机械设计软件，能够进行参数化设计、曲面造型、装配体设计、工程图生成等操作。
- 熟悉各类机械制造工艺的特点和适用范围，能够根据机械部件的设计要求选择合适的制造工艺。
- 具备一定的电气知识（对于机电一体化产品），能够与电气工程师协同设计机械 - 电气接口部分。

Mechanical Engineer

IE（工业工程师）

- 运用系统工程的方法对整个生产系统进行全面规划，包括生产车间的布局设计（如确定各生产区域、仓库、物流通道、办公区域等的合理位置和面积）、生产流程的规划（如确定原材料输入到成品输出的最佳流程路径）、生产能力的规划（根据市场需求预测确定设备数量、人员数量等生产资源的配置）。
- 通过方法研究（如程序分析、操作分析、动作分析等）对生产过程中的各个作业进行详细分析，消除不必要的操作步骤、合并重复的操作、简化复杂的操作，从而提高作业效率。
- 采用时间研究技术（如秒表测时、预定动作时间标准法等）确定各项作业的标准时间，以此为基础进行生产计划的编制、人员的合理安排、生产效率的考核等工作。
- 对企业的人力、物力、财力等资源进行统筹优化配置，在满足生产需求的前提下，降低生产成本。例如，根据生产任务的波动合理安排人员加班或调休，优化设备的使用计划以提高设备利用率，控制原材料和库存水平以减少资金占用等。
- 参与企业的信息化建设工作，推动生产管理系统（如 MES - 制造执行系统、ERP - 企业资源计划系统等）的应用实施，通过信息化手段提高生产管理的效率和决策的科学性。
- 开展工作环境与安全的研究与改善工作，设计合理的工作环境（如照明、温度、湿度、噪声控制等），制定安全操作规程，预防事故的发生，提高员工的工作舒适度和工作效率。

- 熟练掌握工业工程的基本方法和工具，如流程程序图、作业分析表、动作经济原则等方法，以及线性规划、排队论、库存论等数学模型用于资源优化配置。
- 具备系统思维能力，能够从整体上把握生产系统的各个要素及其相互关系，综合考虑生产、质量、成本、安全等多方面因素进行系统优化。
- 具有较强的数据分析能力，能够收集、整理、分析生产过程中的各种数据（如产量、工时、设备利用率、质量合格率等），并运用数据挖掘技术发现潜在的问题和改进机会。
- 熟悉生产管理流程和企业管理知识，能够与生产、质量、采购、销售等多个部门进行有效的沟通和协调。
- 了解信息化技术在生产管理中的应用，能够参与企业信息化系统的需求分析、选型、实施和维护工作。

Industrial Engineer

QE（品质工程师）

- 依据国际标准（如 ISO 9001、ISO 14001 等）、行业规范以及企业自身的质量方针和目标，建立、健全企业的质量管理体系，包括质量手册、程序文件、作业指导书等质量管理文件的编写、审核和修订工作。
- 根据产品的特性和客户的特殊要求，制定全面的质量控制计划，明确从原材料采购、生产过程控制到产品出货的各个环节的质量标准、检验方法、抽样方案、检验频次等质量控制要求。
- 运用各种质量统计分析工具（如鱼骨图、排列图、因果图、控制图等）对生产过程中的质量数据（如不良品率、缺陷数、尺寸偏差等）进行收集、整理、分析，通过数据分析发现质量波动的规律和潜在的质量问题根源。
- 对生产过程进行实时监控，运用统计过程控制（SPC）技术对关键质量特性进行跟踪控制，当发现质量数据超出控制限时，及时启动质量预警机制，通知相关部门采取纠正措施，确保生产过程处于稳定受控状态。
- 负责处理客户投诉，对客户反馈的质量问题进行深入调查分析，组织相关部门（如生产、研发、采购等）召开质量分析会议，确定问题产生的根本原因，制定有效的纠正措施和预防措施，并跟踪措施的执行效果，确保客户满意度的提升。
- 开展供应商质量管理工作，参与供应商的评估与选择，定期对供应商进行审核，要求供应商提供质量改进报告，确保供应商提供的原材料和零部件符合企业的质量要求。

- 深入理解质量管理体系标准的要求，能够独立建立和维护企业的质量管理体系，具备内部审核员资格。
- 熟练掌握多种质量分析工具的使用方法，能够根据不同的质量问题选择合适的分析工具进行深入分析。
- 具备扎实的统计学知识，能够运用统计原理对质量数据进行分析和解释，如理解控制图的原理并能准确判断生产过程的稳定性。
- 拥有良好的沟通协调能力，能够在处理质量问题时与多个部门（生产、研发、采购、销售等）以及供应商进行有效的沟通和协调。
- 了解产品的生产工艺和技术要求，能够从技术和管理两个层面提出质量改进措施。

Quality Engineer

QE（品质工程人员）

- 在新产品研发阶段，积极参与产品的设计评审工作，从质量工程的角度对产品的设计方案提出建设性的意见和建议，确保产品在设计阶段就充分考虑到质量的可制造性、可检测性和可靠性。
- 针对产品的生产工艺，开展质量工程研究，确定生产过程中的关键质量控制点（如特殊工序、关键工序等），运用质量工具（如 FMEA - 失效模式与效应分析）对关键质量控制点进行风险评估，制定相应的质量控制措施（如防错措施、检测方法等）。
- 参与生产设备和检测设备的选型和验收工作，从质量保证的角度对设备的性能、精度、稳定性等方面提出要求，确保所选设备能够满足产品的质量生产和检测需求。
- 协助制定质量检验计划，根据产品的特性和质量要求，确定合适的检验方法（如无损检测、理化检验等）、抽样方案（如随机抽样、分层抽样等）和检验标准，确保产品质量得到有效控制。
- 负责对生产过程中的质量问题进行工程分析，运用工程原理和技术手段（如材料分析、应力分析等）找出质量问题的根本原因，制定工程解决方案（如改进产品结构、调整工艺参数等），并跟踪方案的实施效果，确保质量问题得到彻底解决。

- 具备扎实的工程技术知识（如机械工程、电子工程等），能够从工程原理上分析质量问题并提出解决方案。
- 熟悉质量工程的工具和方法，如 FMEA、DOE（试验设计）等，能够运用这些工具进行质量风险评估和质量改进。
- 了解生产设备和检测设备的工作原理和技术参数，能够对设备选型和验收提供质量相关的技术支持。
- 掌握质量检验的基本理论和方法，能够根据产品特点制定合理的质量检验计划。
- 具有一定的数据分析能力，能够运用工程数据对质量问题进行分析和决策。

Quality Engineering

SQE（供货商质量工程师）

- 建立健全供应商质量管理体系，制定供应商质量管理的方针、目标和流程，确保供应商的质量管理活动符合企业的要求。
- 按照企业的采购需求和质量标准，对潜在供应商进行全面的评估，评估内容包括供应商的生产能力（如设备状况、产能规模等）、质量管理体系（如是否通过 ISO 9001 等认证、质量管理流程是否完善等）、技术水平（如研发能力、工艺水平等）、环境与社会责任（如是否符合环保要求、是否遵守劳动法规等）等多个方面。
- 对供应商进行实地考察，深入供应商的生产现场，查看生产设备、工艺流程、质量控制措施、人员管理等情况，与供应商的高层管理人员、技术人员、质量管理人员等进行面对面的沟通交流，全面了解供应商的实际运营状况。
- 与合格供应商签订质量协议，明确双方在质量方面的权利和义务，包括质量标准、检验方法、不合格品处理、质量改进要求等内容。
- 定期对供应商进行审核（包括例行审核、专项审核等），依据审核标准对供应商的质量管理体系、生产过程控制、产品质量等方面进行检查评估，发现问题及时要求供应商进行整改，并跟踪整改效果。
- 与供应商保持密切的沟通与协作，及时向供应商传达企业的质量政策、质量要求和质量反馈信息（如产品不良情况、客户投诉等），同时了解供应商在质量方面的困难和需求，提供必要的技术支持和指导，共同提升产品质量。

- 熟悉质量管理体系标准（如 ISO 9001、IATF 16949 等）和供应商管理流程，能够独立制定供应商评估标准和审核计划。
- 具备丰富的行业知识，了解原材料和零部件的生产工艺、质量特性和市场供应情况，以便准确评估供应商的能力。
- 拥有良好的沟通谈判能力，能够在与供应商的沟通中有效地传达企业的要求，协调解决质量争议等问题。
- 掌握一定的质量分析和改进工具（如 8D 方法），能够指导供应商进行质量分析和改进工作。
- 具有良好的观察力和判断力，能够在实地考察中准确发现供应商存在的问题和潜在风险。

Supplier Quality Engineer

FQC（终点质量管理人员）

- 在生产流程的末端，依据产品的最终质量标准（包括产品的功能、性能、外观、包装等方面的要求）对成品进行全面、细致的检验。对于机械产品，要检查尺寸精度、装配质量、表面处理质量等；对于电子产品，要测试各项功能指标、电气性能、电磁兼容性等。
- 使用各种检验工具和设备（如量具、测试仪器等）进行精确的测量和测试，确保产品的各项质量特性符合标准要求。例如，使用卡尺测量机械零件的尺寸，使用示波器测试电子产品的信号波形。
- 对检验结果进行详细的记录，包括产品编号、检验项目、检验结果、检验日期等信息，建立完善的成品检验记录档案，以便产品质量的追溯和查询。
- 对检验过程中发现的不合格品进行严格的标识、隔离处理，防止不合格品混入合格品中流出企业。根据不合格品的严重程度和数量，按照企业的质量管理制度决定不合格品的处理方式，如返工、返修、报废等，并监督处理过程。
- 定期对成品检验数据进行统计分析，如计算成品的一次合格率、不合格品率等指标，通过数据趋势分析发现可能存在的质量问题，为产品质量的持续改进提供数据支持。

- 熟悉成品的详细质量标准和检验规范，能够准确判断产品是否合格。
- 熟练掌握各种检验工具和设备的操作方法，能够正确使用量具、仪器进行测量和测试，并对测量结果进行准确的读数和记录。
- 具备严谨细致的工作态度，对产品质量高度负责，确保不放过任何一个质量问题。
- 了解基本的质量统计分析方法，能够对检验数据进行简单的统计分析，发现质量数据的变化趋势。

Final Quality Control

岗位

职责

技能要求

英文全称

IPQC（制程中的质量管理人员）

- 根据生产工艺流程和质量控制计划，对生产过程中的各个工序进行定期或不定期的巡回检查。在巡回检查过程中，重点检查工序的操作是否符合标准操作规程（SOP），工艺参数是否在规定的范围内，生产设备是否正常运行，操作人员是否遵守安全规定等。
- 对关键工序和质量控制点进行重点监控，采用合适的检测方法（如在线检测、抽样检测等）对关键质量特性进行实时检测，确保关键工序的产品质量符合要求。例如，在注塑工序中，对注塑产品的尺寸、外观等关键质量特性进行抽样检测。
- 及时发现生产过程中的质量异常情况，如产品缺陷率突然上升、工艺参数波动较大等，运用质量分析工具（如检查表、因果图等）对质量问题进行初步分析，判断问题的严重程度，并及时通知相关责任人（如生产工人、制程工程师等）采取纠正措施。
- 对生产过程中的质量数据进行收集、整理和记录，包括工序的产量、不良品数量、工艺参数等数据，建立生产过程质量数据库。运用统计分析方法（如柏拉图分析、趋势图分析等）对质量数据进行分析，为生产过程的质量改进提供数据支持。例如，通过分析不同时间段的不良品数据，找出质量问题的高发工序和主要原因，以便有针对性地进行改进。
- 协助制程工程师进行生产工艺的优化和改进工作。根据质量数据和现场观察情况，提供关于工艺调整、设备改进、操作规范完善等方面的建议，以提高生产过程的稳定性和产品质量。同时，参与新工艺、新设备的试生产过程，对试生产过程中的质量控制提供保障。

- 熟悉生产工艺流程和各工序的质量控制点，掌握标准操作规程（SOP）的内容和要求。
- 能够熟练使用各种检测工具和仪器，如量具、万用表、粗糙度仪等，对产品质量特性进行检测。
- 掌握基本的质量分析工具，如检查表、因果图、柏拉图、趋势图等，能够运用这些工具对质量数据进行分析和解读。
- 具备良好的观察力和问题敏感性，能够及时发现生产过程中的质量异常情况。
- 拥有一定的沟通协调能力，能够与生产工人、制程工程师等相关人员进行有效的信息传递和问题反馈。

In - Process Quality Control

OQC（最终出货质量管理人员）

- 在产品出货前，依据出货质量标准和客户特殊要求，对产品进行全面的抽检或全检。除了对产品本身的质量进行检查（如功能、性能、外观等），还要对产品的包装、标识、标签、说明书等进行仔细核对，确保产品的完整性和准确性。例如，检查电子产品的包装是否能够有效保护产品在运输过程中不受损坏，标签上的产品型号、规格、生产日期等信息是否正确无误。
- 对出货产品的检验结果进行详细记录，建立出货检验报告。报告内容包括产品批次、检验数量、不合格品数量、不合格项内容、处理结果等信息，为产品质量追溯和客户反馈提供依据。
- 对于抽检中发现的不合格品，根据不合格的严重程度和数量，按照企业的出货质量政策进行处理。如果不合格品数量较少且不影响产品整体功能和安全性，可进行返工或筛选处理；如果不合格品数量较多或存在严重质量问题，则需要暂停出货，通知相关部门（如生产部门、品质部门等）进行调查和整改。
- 与销售部门、物流部门等保持密切沟通，确保出货计划的顺利进行。及时向相关部门反馈出货产品的质量状况，解答关于产品质量方面的疑问。同时，根据销售和物流的需求，合理安排出货检验的时间和顺序，避免影响产品的交付时间。
- 收集客户对产品质量的反馈信息，特别是与出货产品相关的质量问题。对客户反馈的问题进行分析和总结，为企业内部的质量改进提供参考，以提高客户满意度和产品的市场竞争力。

- 熟悉出货质量标准、产品包装要求和标识规范，能够准确判断产品是否满足出货条件。
- 掌握抽样检验的原理和方法，如 GB/T 2828.1 等标准的应用，能够根据产品批量和质量要求确定合适的抽样方案。
- 具备严谨的工作态度和责任心，确保出货产品的质量和相关信息的准确性。
- 拥有良好的沟通协调能力，能够与销售、物流、生产、品质等多个部门进行有效的合作和信息交流。
- 了解基本的客户关系管理知识，能够及时处理客户反馈的质量问题并采取相应的改进措施。

Output Quality Control

IQC（进料质量管理人员）

- 根据企业的原材料和零部件采购标准，制定详细的进料检验计划，明确检验项目、检验方法、抽样方案、检验标准等内容。检验项目可能包括原材料的化学成分、物理性能、尺寸规格等，零部件的功能、性能、外观等。
- 对进入企业的原材料和零部件进行严格的检验和验收工作。使用各种检验工具和设备（如化学分析仪器、量具、测试设备等）进行检测，确保进料的质量符合要求。例如，对钢材进行硬度测试、对电子元器件进行电气性能测试等。
- 对进料的质量数据进行详细记录，包括供应商名称、物料名称、批次、检验项目、检验结果、检验日期等信息，建立进料检验档案。通过对进料质量数据的统计分析，如计算进料的合格率、不合格率等指标，评估供应商的供货质量状况。
- 对检验过程中发现的不合格进料进行标识、隔离处理，防止不合格物料进入生产环节。及时通知采购部门和供应商，按照企业的不合格品处理程序进行处理，如退货、换货、让步接收等。同时，要求供应商提供质量改进措施和整改报告，对供应商的整改情况进行跟踪验证。
- 参与供应商的质量管理工作，与供应商保持沟通，及时反馈进料质量问题，协助供应商提高供货质量。定期对供应商的供货质量进行评估，为企业的供应商选择和管理提供依据。

- 熟悉原材料和零部件的质量标准和检验方法，掌握相关化学分析、物理性能测试、电气性能测试等技术。
- 能够熟练操作各种检验仪器和设备，如光谱分析仪、拉力试验机、示波器等。
- 掌握基本的质量统计分析方法，能够对进料质量数据进行分析和总结，发现质量波动趋势。
- 具备良好的沟通能力，能够与采购部门、供应商进行有效的沟通，协调解决进料质量问题。
- 了解采购流程和供应商管理知识，能够参与供应商评估和管理工作。

Incoming Quality Control

TQC（全面质量管理相关人员）

- 在企业内部全面推广和贯彻全面质量管理（TQM）理念，通过组织培训、宣传活动等方式，提高全体员工对 TQM 的认识和理解，使员工认识到质量是企业生存和发展的关键因素，人人都对质量负有责任。
- 建立和完善企业的全面质量管理体系，涵盖从市场调研、产品研发、采购、生产、销售到售后服务的全过程质量管理。制定各个环节的质量管理制度、流程和标准，确保质量管理活动的系统性和连贯性。
- 组织开展全员参与的质量改进活动，如质量小组（QC 小组）活动、六西格玛项目等。鼓励员工积极参与质量改进项目，提供必要的资源和支持，对质量改进成果进行评估和奖励，激发员工的积极性和创造力。
- 建立质量信息管理系统，收集、整合、分析来自企业内部各个部门和外部客户、供应商的质量信息。通过对质量信息的分析，及时发现企业在质量管理方面存在的问题和潜在风险，为企业的质量决策提供依据。
- 对企业的质量管理体系进行定期的评估和审核，检查体系的有效性和运行情况。发现不符合项及时进行整改，持续优化质量管理体系，确保企业的质量管理水平不断提高。

- 深入理解全面质量管理理论（如戴明的质量管理思想、朱兰的质量管理三部曲等），能够将理论知识转化为实际的管理措施。
- 具备较强的组织协调能力，能够组织开展各种质量培训、宣传、改进活动，协调企业内部各部门之间的关系。
- 拥有良好的数据分析能力，能够对大量的质量信息进行分析处理，挖掘有价值的信息。
- 熟悉质量管理体系标准（如 ISO 9001 等），能够进行质量管理体系的评估和审核工作。
- 具备一定的领导能力，能够引导和激励员工积极参与质量管理活动。

Total Quality Control

POC（段检人员）

- 根据生产流程的分段情况，明确各段的质量检验标准和检验方法。不同的生产段可能有不同的质量要求，例如在印刷电路板（PCB）生产中，内层制作段、外层制作段、钻孔段等各段都有特定的质量标准，段检人员需要准确掌握。
- 在生产的特定工序段完成后，立即对本工序段的产品进行质量检查。检查内容包括但不限于产品的尺寸精度、外观质量、物理或化学特性等。如在纺织生产中，在纺纱段检查纱线的细度、强度、均匀度等质量特性。
- 及时记录工序段的质量检查结果，包括产品数量、合格数量、不合格数量、不合格类型等信息。将质量数据反馈给相关部门（如生产部门、质量管理部门等），以便对生产过程进行及时调整。
- 对工序段中发现的质量问题进行初步分析，判断问题是偶然出现还是系统性问题。如果是偶然问题，协助生产工人进行纠正；如果是系统性问题，及时通知制程工程师或质量管理工程师，以便深入调查原因并采取有效的改进措施。
- 对经过本工序段的产品进行标识，注明产品的状态（如合格、不合格、待检等），确保产品在生产流程中的可追溯性。

- 熟悉本工序段的生产工艺和质量标准，能够准确判断产品是否符合要求。
- 掌握基本的质量检验方法和工具，如量具、显微镜等，用于检查产品的质量特性。
- 具备简单的数据分析能力，能够对工序段的质量数据进行统计和分析，发现质量趋势。
- 有一定的问题判断能力，能够区分质量问题的类型并采取相应的措施。
- 了解产品标识和可追溯性的重要性，能够正确对产品进行标识操作。

Passage Quality Control

QA（质量保证人员）

- 依据企业的质量方针和质量管理体系要求，制定质量保证计划，明确质量保证的目标、范围、方法、流程和资源需求等内容。质量保证计划应涵盖产品全生命周期，包括产品研发、生产、销售和售后服务等各个阶段。
- 负责对企业的质量管理体系进行内部审核，按照审核计划定期对企业内部各部门（如研发部门、生产部门、销售部门等）的质量管理活动进行审查。审核内容包括部门的质量目标完成情况、质量管理流程的执行情况、质量文件的管理情况等。通过内部审核，发现质量管理体系中的不符合项，开具不符合报告，并跟踪相关部门的整改情况，确保质量管理体系的有效运行。
- 参与企业的质量风险管理工作，运用风险评估工具（如 FMEA、风险矩阵等）对产品和服务在各个阶段可能面临的质量风险进行识别、分析和评估。根据风险评估结果，制定相应的风险应对措施，如风险降低、风险转移、风险接受等策略，确保产品和服务的质量风险处于可控状态。
- 对企业的质量文化建设起到推动作用，通过组织质量培训、质量意识宣传等活动，营造全员关注质量的良好氛围。同时，与企业高层管理人员保持沟通，为企业的质量战略决策提供建议和支持。
- 在新产品研发过程中，对研发项目进行质量保证支持。参与项目的评审工作（如项目需求评审、设计评审、测试评审等），从质量保证的角度提出意见和建议，确保新产品的研发过程符合质量管理要求，提高新产品的质量可靠性。

- 精通质量管理体系标准（如 ISO 9001、ISO 13485 等），具备内部审核员资格，能够熟练进行质量管理体系的内部审核工作。
- 掌握质量风险评估工具和方法，能够准确识别、分析和评估质量风险，并制定有效的应对措施。
- 具备良好的组织沟通能力，能够组织开展质量培训和宣传活动，与企业内部各部门和高层管理人员进行有效的沟通。
- 了解产品研发流程和项目管理知识，能够在新产品研发过程中提供质量保证支持。
- 拥有一定的质量文化建设能力，能够营造积极的质量文化氛围。

Quality Assurance

OQA（出货质量保证人员）

- 在产品出货前，依据企业的出货质量保证计划和客户要求，对出货产品进行最后的审核和确认。审核内容包括产品的质量检验报告、包装情况、标识标签、相关文件（如说明书、合格证等）是否齐全准确。确保产品在质量、包装、标识等方面完全符合出货要求。
- 对出货过程进行监控，确保出货流程符合企业的质量管理制度。检查出货产品的搬运、存储、运输等环节是否采取了适当的质量保护措施，防止产品在出货过程中受到损坏或质量下降。
- 如果在出货前发现产品存在质量问题或不符合项，立即协调相关部门（如生产部门、质量控制部门等）进行解决。根据问题的严重程度和解决时间，决定是否调整出货计划。确保只有完全合格的产品才能按时出货。
- 与客户保持良好的沟通，提前了解客户对出货产品的特殊要求和期望。在出货后，及时向客户提供产品的质量相关信息，如产品的检验报告、质量保证书等，增强客户对产品质量的信心。
- 对出货产品的质量数据进行统计分析，如计算出货产品的一次合格率、客户投诉率等指标。通过对质量数据的分析，总结出货产品的质量状况，为企业的质量改进提供数据支持，提高企业的出货质量水平。

- 熟悉出货质量保证的流程和要求，掌握产品包装、标识、文件管理等方面的知识。
- 具备良好的协调沟通能力，能够在出货环节迅速协调各部门解决质量问题，并与客户进行有效的沟通。
- 掌握基本的质量统计分析方法，能够对出货产品的质量数据进行分析和总结。
- 了解物流运输和产品存储的基本知识，确保产品在出货过程中的质量安全。
- 有较强的责任心和严谨的工作态度，确保出货产品的质量和相关信息的准确性。

Output Quality Assurance

TE（测试工程师）

- 根据产品的规格说明书、功能需求和性能指标，设计全面、详细的测试方案。测试方案应涵盖产品的各个功能模块、性能参数、兼容性、可靠性等方面的测试内容。例如，对于一款智能手机，要设计包括通话功能、短信功能、网络连接功能、摄像头性能、电池续航能力、软件兼容性等多方面的测试方案。
- 根据测试方案开发和定制测试设备、测试工具和测试软件。如果市场上没有满足需求的测试设备，测试工程师需要自主研发或改进测试设备。例如，开发用于测试汽车发动机性能的专用测试台架，或者编写用于自动化测试电子产品功能的测试脚本。
- 按照测试方案执行产品的测试工作，包括功能测试、性能测试、可靠性测试、安全性测试等。在测试过程中，准确记录各种测试数据，如测试时间、测试环境、测试结果等详细信息。对于测试过程中出现的问题，详细描述问题现象、出现的条件等信息，以便后续的问题分析和定位。
- 运用各种测试分析工具和方法，对测试数据进行深入分析。通过分析测试数据，评估产品是否满足设计要求，确定产品的质量状况。例如，使用统计分析软件对大量的性能测试数据进行分析，绘制性能曲线，找出性能瓶颈点。
- 根据测试结果对产品的质量问题进行定位，确定问题是出在硬件、软件、设计还是生产工艺等方面。与研发部门、生产部门等相关部门合作，提出针对性的改进建议，参与产品质量改进工作。同时，对产品的改进效果进行验证测试，确保产品质量得到有效提升。

- 掌握各种测试理论和方法，如黑盒测试、白盒测试、边界值分析、等价类划分等功能测试方法，以及负载测试、压力测试、疲劳测试等性能测试方法。
- 熟练操作各种测试设备和仪器，如示波器、频谱分析仪、逻辑分析仪（针对电子类产品），或者三坐标测量仪、硬度计（针对机械类产品）等。
- 具备较强的编程能力（根据产品类型），能够开发测试脚本、测试软件等。例如，熟练掌握 Python、C++ 等编程语言用于编写自动化测试脚本。
- 拥有良好的数据分析能力，能够运用统计分析、数据挖掘等技术对测试数据进行处理和分析。
- 具备一定的硬件和软件知识，能够对产品的硬件电路、软件代码等方面进行初步的问题分析和定位。

Test Engineer

AE（自动化工程师）

- 负责自动化生产系统的整体设计，根据生产工艺要求和企业的生产规模，规划自动化系统的架构、功能模块和控制逻辑。例如，在汽车制造车间，设计自动化焊接生产线的布局、机器人的运动轨迹、焊接参数的控制逻辑等。
- 进行自动化设备的选型和评估，根据生产需求选择合适的自动化设备，如工业机器人、自动化输送设备、传感器、控制器等。对所选设备的性能、精度、可靠性、兼容性等方面进行评估，确保设备能够满足生产要求。
- 负责自动化系统的编程和调试工作，使用编程语言（如 PLC 编程中的梯形图语言、指令表语言等，或者机器人编程中的示教编程、离线编程等）对自动化设备进行编程，实现设备的自动化控制功能。在设备安装调试过程中，对自动化系统进行功能测试、性能测试，解决调试过程中出现的技术问题，如设备之间的通信故障、动作不协调等。
- 优化自动化生产流程，通过对自动化系统的监控和数据分析，发现生产过程中的瓶颈环节和效率低下的部分，对自动化程序、设备参数或系统布局进行调整优化，提高生产效率和产品质量。例如，调整机器人的工作速度、优化物料输送的路径等。
- 与其他部门（如生产部门、维护部门、研发部门等）协作，确保自动化系统与生产需求相匹配。根据生产部门的反馈，及时调整自动化系统的功能；为维护部门提供自动化系统的技术文档和培训，方便设备的维护保养；与研发部门合作，将新技术应用到自动化系统中，提升系统的智能化水平。
- 参与自动化项目的管理工作，包括项目计划制定、进度跟踪、成本控制等。确保自动化项目按照预定计划顺利进行，在预算范围内完成项目建设，并且达到预期的功能和性能指标。

- 精通自动化技术，如 PLC（可编程逻辑控制器）编程、机器人控制技术、自动化控制系统原理等。
- 熟悉各类自动化设备的性能、参数和选型原则，如工业机器人的负载能力、工作范围、重复定位精度等，传感器的类型、检测精度等。
- 熟练掌握至少一种编程语言用于自动化系统编程，如 PLC 的梯形图编程、C++ 用于机器人离线编程等。
- 具备较强的数据分析能力，能够通过对生产数据的分析发现问题并提出优化方案。
- 拥有良好的沟通协作能力，能够与不同部门的人员合作完成自动化项目的建设、维护和升级工作。
- 掌握项目管理知识，能够进行项目计划、进度、成本等方面的管理。

Automation Engineer