桐乡，一片充满活力的土地，见证了无数制造奇迹的诞生。桐乡发布推出“了不起的桐乡制造”专栏，聚焦桐乡制造的创新力量。
机械臂来回挥舞，热前、热后等工序一气呵成。138秒后，一个锃亮的精密齿轮下线。
国庆假期第二天，当记者走进位于开发区（高桥街道）的双环传动（嘉兴）精密制造有限公司，扑面而来的是火热与繁忙。
当前，双环传动占据了国内新能源汽车电驱动齿轮市场70%以上的份额。仅桐乡一个基地，市场份额占比就超过了40%。
“看，这是我们的同轴减速齿轮，直接实现了国产替代。”指着刚下线的齿轮，蔡雪松骄傲地介绍，这是近两年双环重磅推出的明星产品。
如今新能源汽车市场上，平行轴减速齿轮是主流，但是新能源汽车轻量化、紧凑结构设计的趋势，让双环开始自我加压，尝试开发更高标准的齿轮。
据悉，同轴减速齿轮扭矩密度高，但体积却很小，较平行轴减速齿轮重量减轻了不少，于新能源汽车而言就是续航能力的提升。目前，已有部分新能源品牌系列车型上实现了落地应用。
“此前，我们的客户都是习惯性寻求德国供应商。没想到我们率先突破了这个技术，实现了弯道超车。”
作为精密齿轮制造企业，2015年双环传动将全资子公司落户桐乡。彼时新能源汽车正迎来风口，深耕齿轮领域多年的双环传动迎来了发展机遇。
桐乡，也成为双环传动抢占新市场的起点。
说着，蔡雪松拿出了两组分别应用在燃油车和新能源汽车上的齿轮样品。
从肉眼观测来看，无论是大小、还是外形，两个几乎长得一模一样。
“差别就在于性能指标。”蔡雪松介绍，由于新能源汽车与燃油汽车使用完全不同的动力系统，特别是新能源汽车采用高转速电机驱动，对齿轮的寿命、啮齿精度、噪音控制、总成密封性等指标提出了更高的要求。
“像齿轮精度，我们的标准就是头发丝的三十分之一。”
如果齿轮精度不够，就会导致传动件间不断摩擦，轻则缩短零件寿命缩短，重则威胁驾驶安全。
为了制造出适合新能源汽车的高精度齿轮，双环传动研发团队深入研究每一道工序，拆解生产设备，对技术参数进行标准化设置。
这是一个长达3年的蛰伏过程。
“如今，我们的齿轮精度已经达到精密级。”
与此同时，针对行业内新能源汽车降噪处理的痛点，双环传动也成立研发团队集中开展重点技术攻关。
“传统燃油车的变速器齿轮转速基本在3000至4000转，最高也不超过6000转，但新能源汽车变速器的转速普遍达到了15000至18000转，直接增长了3倍。”蔡雪松说。
修正齿面粗糙度、增加接触面积……关键技术的突破，让双环高精度齿轮的运行噪音比普通汽车低了20分贝，在同行业中遥遥领先。
自然而然，“双环造”也成为众多国内外新能源车企的首选零部件。
小齿轮，也开始搅动“大世界”。
伴随出口新能源汽车驱动系统齿轮等项目的推进，双环传动不仅进入高精密齿轮制造国际市场的第一梯队，市场范围也扩展到海外。
就在今年，企业出口板块也迎来了大爆发。眼下，双环传动还瞄准东南亚市场，加速让小齿轮驶向更广阔的世界。
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