小改造凝聚大智慧，小举措迸发大能量。机电迁安机修各作业区立足岗位，结合实际，重点围绕降本增效、管理提升，以小改小革为切入点，持续推进设备、工艺、技术优化升级，激活创新创效活力。
炼钢生产作业区轴承座打压工装改进制作提高工作效率
轴承座内部长期过水会形成水垢、钢渣等异物，由于循环管径较细，这些异物脱落后，容易引发堵塞，进而导致流量和压力减小，所以需要拆卸工装来清理管路。炼钢作业区李欧阳、张迁兴对循环工装进行了改进，他们将工装本体扩孔，更换水路阀门，加粗进水管路、回水管路及大功率循环泵，在检测轴承座流量的同时对其内部进行冲洗，既能清除部分异物和水垢，减少堵塞，又提高了打压效率，降低管路堵塞的可能性，增大流量，从而对轴承座内部进行深度清理。
轴承座内部锈蚀
管道改进
增加大功率水泵
热轧生产作业区刀片重复利用、刀具改进降本增效
花纹辊加工所使用的刀片为三角形的CBN材质，在加工花纹时，因为槽内表面有较高的要求，加工程序较长，机床重复定位存在困难，并且刀片匹配度高，所以设定了刀片的最大加工排数，当达到这个加工排数时就更换新的刀片，这就导致一些刀片磨损还比较小就被取下，而这些刀片返厂修复很困难，热轧作业区张旭针对刀片购买成本高、消耗大等问题，决定利用旧刀盘改造成专用刀具，用来车削层流辊激光后的表面进行粗车，经过试验，满足了使用要求，每个月能够减少刀具费用5000多元。
热轧生产作业区备件机加班组的陈建伟，协调班组里的王东和胡影对镗床镗刀进行改进。以前镗孔时是通过手动敲打镗刀的进刀方式，这种方式对操作者的技能要求极高，而且需要反复进行试切测量，才能有效把控质量要求。经过反复研究，他们对刀具进行了改进，把龙门铣精镗刀改装到镗床刀杆上，并且将进刀方式改成旋钮式微调，进刀准确度能够达到0.02mm，从而满足了加工要求，通过这种刀具改进的方式，减少了质量问题，提高了加工效率。
冷轧生产作业区：聚氨酯浇注工艺改进
聚氨酯胶辊浇筑时的余量为直径15㎜，在加工过程中，这种较大的余量会浪费原材料，经过与工艺部门多次探讨并总结，再综合多年积累的加工情况以及辊面实际加工圆度来看，理论上把浇筑余量减少至直径10㎜就能够满足胶辊的加工需求，张龙带领鲍庆宇、王会东、吴涛组成的攻关团队开展工艺改进工作，他们制作工装并收集数据，经过试验，这种改进满足了加工条件，每年能够节约7291Kg原材料，换算后每年可节约近20万元。
迁安机修将持续聚焦“降本”，聚力“增效”，引导全员自主改革创新，解锁更多的降本“新路径”“新点子”，多维度发力助推企业发展。
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