前不久，甘肃省第四批智能制造体系建设评价结果出炉。经过多轮比拼，酒钢东兴铝业公司出铝流程自动化管控场景入选智能制造优秀应用场景。铝液如何实现自动流转？出铝流程自动化管控系统发挥了哪些作用，又缘何入选智能制造优秀应用场景？日前，记者进行了采访。走进东兴铝业公司，记者发现，过去动辄排队等候的铝包车“长龙”消失了，正值生产高峰时段，厂区却很安静。一辆辆铝液运输车井然有序，自动抬杆入厂后，直接来到熔铸厂房，自动过皮重、计量、进入空车队列。运输车司机在收到出铝短信通知后，到达指定出铝点灌铝，再次称重计量后，按照路线有序驶离。主控室内，大屏幕上分屏显示着铝液运输车辆位置信息：客户名称、出铝槽号、车辆状态、司机信息、行驶路线等，让操作人员一目了然。近年来，随着酒钢铝产业集群的加快构建，越来越多的铝加工下游企业在东兴铝业公司周边建厂，也逐步提升了该公司铝液就地转化率，可以直接为下游企业提供所需牌号高温铝液，省去了液态铝液—固态铝锭—液态重熔的中间铝锭铸造重熔过程，降低了铝锭重熔所需的能源消耗及物流运输成本，为上下游企业带来了良好的经济效益。“虽然减少了铝液铸铝锭的环节，但上下游协同生产模式对配铝调度提出了新要求。”东兴铝业公司铝业研究院信息化协理工程师周轩逸坦言。传统铝工业生产模式下，配铝调度面向的产品单一，基本为A199.70、A199.80等标准牌号的铝锭，而在区域集聚的协同化生产模式下，下游企业生产模式各异，且对铝液的成分提出多元化和个性化要求，之前配铝调度方法很难适应。为紧跟下游企业节拍，东兴铝业公司决定建设一套操作简单、界面友好、涵盖出铝全流程的管控系统，向上承接客户需求和电解排产，向下开启东兴铝业公司产品外销和熔铸生产信息渠道，主要包括用铝计划管理、铝液质量管理、出铝计划管理、配铝计划管理、铝液调度、出铝操作、铝液运输定位跟踪管理、铝液计量、铝液出厂、客户确认等业务功能的设计开发，达到铝液数字化管理和数据可追溯的要求，实现从上下游企业用铝、出铝、配铝、抬包流向等工序的全场景生产管控。东兴铝业公司嘉峪关本部共有22个工区，包含100多个铝包、36台铝液运输车辆，此前已建设生产过程质量控制系统和车辆管理信息系统。其中，生产过程质量控制系统主要包括化检验数据、计量过程管控和铝液质量证明书的管理；车辆管理系统主要负责车辆信息坐标定位和实时跟踪、车辆状态的监控，但未接入集团公司车辆监控管理平台。“东兴铝业公司主要产品是铝液和铝锭，外销为主，内铸较少。”周轩逸介绍，此前，客户需求计划通常采用Excel表格或Word文档以邮件和微信的方式提报至市场营销部门，市场营销部门将整理后的需求计划提交至预算财务部，由预算财务部进行计划排产形成用铝计划，熔铸作业区结合生产过程质量控制系统中电解槽铝液质检结果进行铝液调度和配包计划，出铝工按照出铝计划，根据槽号和真空抬包法将槽中铝液吸出至铝包，1个铝包通常吸出3台槽产铝液，运输作业区接到调度运输任务临时派遣车辆到指定地点进行铝包装车、计量、出厂和交付等任务，同时计量数据存入生产过程质量控制系统。这样做，需求计划、用铝计划和出铝计划均在系统外进行，不利于数据的及时便捷查询、流传、整合和统计分析；数据离散分布在生产过程质量控制系统和车辆管理信息系统中，系统间低耦合、关联关系弱，存在信息孤岛；配铝过程中铝槽、铝包和车辆之间的数据关系在计量之前采用线下传递，无法及时将数据录入系统，工作效率低；车辆终端设备受厂房内强磁场干扰，出现定位不准、监控告警误报等问题，无法实现铝液运输车辆全程的坐标定位和实时跟踪监控……
为打破信息孤岛，东兴铝业公司先是新建网络协同出铝全流程管控系统，集成现有生产过程质量控制信息系统中计量过程管控、铝液质量证明书等数据和车辆定位信息，实现线下零散数据的便捷填报和采集，打通出铝全流程的数据链路，再以单槽出铝计划为起点、产品交付为结束点，将人、机、料、法、环等关键要素紧密结合起来，实现出铝全流程的数字化和智能化管理。同时，针对电解铝集聚区域短流程协同制造特点，精准考虑下游产业链企业用铝数量及牌号质量需求，实现上游企业的出铝排产、精准出铝控制、配铝计算、物流车辆优化调度协同优化，从而解决电解铝企业区域协同制造下的跨企业协同调度、跨企业质量监控与追溯等应用难题，增强数据驱动力，推动集团公司铝产业数字化转型。
技术上，出铝流程自动化管控系统使用了酒钢私有云平台搭建服务，利用内外网安全防护提供应用服务访问，借助移动应用技术实现移动化操作，并按照功能模块将系统划分为系统管理模块、主数据管理模块、铝液出厂管理模块、门禁模块等四个子系统。同时，利用物联网、RFID识别、手机APP等技术手段，实现铝液从生产到销售整个流程的信息化管理。
依托出铝流程自动化管控系统，东兴铝业公司生产模式也为之一新：铝液配包采用智能配包算法自动配包，配包完成后出铝工通过手机APP叫车，并根据配包结果进行出铝。出铝完成后调度人员根据客户提报的铝液需求计划分配铝液去向。卸货后客户通过手机APP确认卸货完成。铝液运输车辆进出厂区大门时RFID读卡器会识别车辆车号，系统自动根据车辆当前有无运输单判断车辆是否可以进出厂，若满足进出厂条件则自动抬杆放行。
据统计，出铝流程自动化管控系统投用后，数据实时同步与流转，实现更高效的上下游协同；配料员配料时间从每班4小时缩短至1小时，铝液品质也有了一定的提升；电子化计量质检防止数据篡改；平均每包铝液的运输时间从原来的1小时缩短至40分钟，铝液运输车辆使用率显著提高，铝液外发效率提升20%。
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