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导 读
设计者和采购负责人必须经常边看成本，边进行业务的推进。
即使是新产品的开发，也不会重新制造所有的零件。可以说一定会使用过去就存在的零件。
选定这样的通用零件的时候，有没有直接使用过去的成本价格呢？
在其他产品中使用较多，即制造实绩丰富，说明制造方法（作业方法和制造设备等）稳定。因此以最小的制造成本制造是理想的。
但是实际上，作业困难，或者把笨重的零件上下颠倒，有很多浪费作业。在这里面隐藏着能降低成本的线索点。
另外就汽车制造商和汽车零部件制造商的关系而言，关于汽车制造商所要求的成本降低，汽车零部件制造商将考虑如何降低成本。
这时，汽车制造商只要求降低成本，就把降低成本的方法全权委托给了汽车零部件制造商（主要是全盘抛出），这不能说是正确的关系。
汽车制造商和汽车零部件制造商应该团结一致探讨降低成本的方法。
如果不那样做的话，就会变成俗称的“承包霸凌”。汽车制造商和汽车零部件制造商一起探讨，对于实现的成本降低，需要进行折半等双方都有好处的形式降低成本。
我们把话题再转回降低成本的方法上来吧。在讨论新产品的构造时，当然要考虑容易制造的方法。
但是不管设计者在桌子上怎么研究，实际制造时变化的要素很多，无法完美地找到制造成本最小的制造方法。
实际制造后才意识到的事情有很多。将这种意识升华为降低成本的想法。
为此着眼于以前制造的零件，进行成本降低活动也很重要。不管是小的改变还是全型号的改变，都有必要研究产品。但是不能想起来就讨论。
目标车型的确定：
根据销售额、销量来决定；
目标车型的成本分析：
分析成本相关的所有项目，材料费、组装费、加工费、模具费、一般管理费、运费包装费、库存费、利润、开发费；
目标值的确定；
明确市场和顾客需求；
条件值的明确化
（基于顾客需求进行讨论）：功能条件、使用条件、制约条件；
成本降低课题的计算：
① 功能研究：修改功能（删除、兼用）；
② 条件研究：修改、放宽各条件（功能、使用、限制）；
③ 方式研究：方式的变更（控制、动作、组装、固定、安装等）
④ 规格研究：规格的变更（容量、输出、材质、板厚、尺寸、精度、表面处理）；
⑤ 组装研究：组装、加工时间的追求；
⑥ 和其他公司产品的比较；
⑦ 设计依据的追求；
⑧ 轻薄短小化；
⑨ 零件数量减少；
⑩ 零件的共通化；
⑪ 设计变更；
⑫ 标准品、规格品的使用；
⑬ 模具费用的降低；
⑭ 运费、包装费的重新评估；
构想方案的制作；
构想方案的验证：
① 效果性验证；
② 技术性、实施性验证；可靠性方法的活用DR设计审查、FMEA故障模式影响分析、FTA故障树分析、 测试验证；用粗体字标注的都是重点。
就这样将成本降低活动的推进方法“可视化，无论是谁，何时”按照同一个流程进行成本降低活动是很重要的。其中最重要的是计算[6]的成本降低的课题和[8]的构想方案的验证。
关于[6]降低成本的课题的计算，从决定成本降低活动的角度来讨论是很重要的。不能达到能想到的程度，有必要从降低成本的角度来决定。
例如从“产品结构的方式”的角度来讨论。在这种方式中，我们将观察安装部件的位置是否合适。如果零件无论在哪个位置上功能和性能都没有变化的话，就判断应该安装在容易组装（容易制造）的位置上，重新调整安装位置。
这样进行讨论的话，根据安装位置的变更，可以看到浪费的安装部件（支架、螺栓、螺母等）的存在。
如果削减无用的零件的话，不仅部件数量，工作工时也可以一起减少。也就是说，可以降低成本。在[8]的构想方案的验证中，将在量产试作水平上讨论因之前安装位置的变更而对零部件和作业内容进行修改，确认实际成果。
如果省略了这个验证，马上进入批量生产阶段的话，由于作业内容的变更，作业者会感到困惑，有可能降低品质水平。这样的话即使实施了成本降低活动，也会导致成本增加的结果。
另外汽车零部件制造商的负责人会事先提取当前制造中的课题，并将其内容与汽车制造商共享。
请从那里提出降低成本的想法，这里想告诉大家的是“不提出不合理的成本降低要求，也不接受”。请铭记这句话。
降低成本的活动，只有汽车制造商和汽车零部件制造商的合作关系和信赖关系才能推进。
如果强行降低不合理的成本或被迫降低成本，合作关系和信赖关系就会崩溃，汽车制造商和汽车零部件制造商都没有好处。
有必要在降低成本活动的基础上巩固汽车制造商和汽车零部件制造商的关系。请大家一定要有意识地进行成本降低活动。
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