AOI智能全检设备汇总

文摘   科技   2024-11-28 11:34   福建  

       AOI智能全检系列是博视源推出的模块化、半标准化检测设备。旨在将外壳、视觉模组、承载平台等机构标准化来实现更低的造价和更快的设备生产速度。

       检测上,通过高透玻璃转盘承载机构与多个视觉模组的匹配,可实现对产品各种角度的拍摄,进而达到多面外观异常检测和多角度尺寸测量。而AI算法深度学习作为可选配置,也为其检测的准确率和效率提供了很好的保障。
        现系列分为高配机型与标准机型,可根据用户需求匹配更贴切的方案。博视源AOI智能全检平台是您的不二之选。
       以下是部分博视源生产的部分AOI智能全检设备集合。
点击进入图文详情→AI-AOI全检设备丨针阀芯AOI检测机
设备用于摩托配件-针阀芯的外观检测。负责检测橡胶头未打磨和打磨不到位、铝体身划痕和黏胶、底部压头异常一共五个项目。检测效率为1.5pcs/s。

点击进入图文详情→AI-AOI全检设备丨继电器外壳AOI检测机
设备用于继电器外壳的毛边检测/严重划痕检测/裂纹&压伤检测/进胶口穿孔检测/异物检测检测效率:280pcs/min。

点击进入图文详情→AI-AOI全检设备丨白色硅胶AOI检测机
设备用于白色硅胶密封圈内外圈缺料检测/内外圈脏污检测/内外圈毛边检测,检测效率为120pcs/min。

点击进入图文详情→AOI全检设备丨金属螺丝螺母AOI检测机
设备可实现金属螺丝和螺母两款产品的兼容检测:①产品尺寸测量②混料检测(通过尺寸卡控)③螺牙有无检测(有效螺纹>4牙)。
检测效率:A产品:100pcs/min丨B产品:60pcs/min

点击进入图文详情→AOI全检设备丨多件兼容卡扣检测机
该设备用于检测汽车配件塑料扣的外观①底座缺料不良;②中间原片缺料不良及两侧多胶;③高度不良,检测效率达180pcs/min,同时可兼容多款不同规格形状的卡扣。

 点击进入图文详情→AI-AOI全检设备丨汽车卡扣检测包装机
该设备用于检测汽车卡扣五个面的缺陷,程序加入了AI深度学习,可检测功能为:①侧面缺胶;②堵孔;③混料,并将合格的产品进行后道打包成袋。检测效率达100pcs/min。

 点击进入图文详情→AOI全检设备丨喷油阀AOI检测机
该设备用于检测喷油阀的瑕疵次品,具体可检测项目是①铜管直径检测、②产品混料判断、③模接线有无毛刺检测。检测效率达100pcs/min。

 点击进入图文详情→AI-AOI检测设备丨塑料环AOI检测机
设备匹配了AI深度学习算法,负责塑料环的①飞边②烧焦③杂质④积料等缺陷检测,检测效率为1pcs/2s。

 点击进入图文详情→AOI全检设备丨飞边尺寸AOI检测机
设备用于检测两款不同型号的摩配喷油嘴,检测效率为100pcs/min,具体检测项目为产品1的脱模线多料和飞边,产品2的外圆毛刺。

 点击进入图文详情→ AOI全检设备丨圆橡胶件检测机
设备用于检测汽车橡胶件,可同时兼容四款不同的橡胶件种类。同时该设备软件中加入了AI算法学习,基于AI算法对模型的不断训练,可实现台阶直径测量;物料几乎全角度的外观检测;缺料检测;开裂检测,检测精度可达2×2像素级,综合检测效率可达140pcs/min。
点击进入图文详情→AOI全检设备丨油杯AOI检测机
      AOI标准机-设备用于检测摩托配件中油杯零件的外观质量,具体可检测的有:
边缘缺料、顶部黑点、底部黑点、侧面黑点、周身毛刺。同时具备侧面的高度测量;
检测效率为120pcs/min。

点击进入图文详情→AOI全检设备丨液态硅胶外观检测机
       AOI高配机-设备用于汽车配件中的液态硅胶密封圈检测。具体可检测表面脏污、正侧面缺陷、排气口毛边、筋条凹陷、边缘麻点、内圈毛边、以及长宽的尺寸测量。
设备检测效率80pcs/min。

点击进入图文详情→AOI全检设备丨螺母内螺纹检测机
      AOI高配机-设备用于注塑嵌入件中的螺母检测。具体可检测外轮廓多个部位尺寸、内螺纹全方位的牙缝缺失、牙缝毛刺、牙缝粘黏异物。
设备检测效率达400pcs/min。

点击进入图文详情→AOI全检设备丨金属片外观检测机
       AOI标准机-设备用于测量金属钢片的上下表面压伤、发黄和变形。设备的测量效率为240pcs/min。


点击进入图文详情AOI全检设备丨螺纹柱尺寸测量机
      AOI标准机-设备用于测量螺纹柱的内孔直径、外孔直径、整体高度及三个台阶尺寸,并将尺寸不良品进行分拣。
该设备的测量效率为75pcs/min。

点击进入图文详情AOI检测设备丨翻转塑料件检测机
      AOI标准机-设备可兼容长达15款塑料配件的检测。具体可检测的内容是:直线毛刺、斑点、正面缺料、反面缺料、进点和内圈毛丝.
该设备的测量效率为240pcs/min。


文章编辑:郑百思
美工设计:蔡继龙

END

厦门博视源机器视觉技术有限公司
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