近日，记者从金川集团镍钴有限公司三矿区砂石车间（以下简称砂石车间）了解到，砂石车间作为金川集团矿山井下充填骨料需求的关键车间之一，首次采用“5G+智能仓储配送系统+智能棒磨砂生产系统”，一改往日耗时耗力的人工现场取沙、装沙，日产成品砂达6500吨，实现生产效率和技术水平的跨越式提升。
砂石车间党支部书记李青告诉记者，改造前细砂每天仅能完成10趟运输，产量徘徊在5000吨左右。经过智能化改造后，日运输量增至12趟，产量攀升到6000多吨，不仅大幅提高了生产效率，也为员工创造了更加安全舒适的工作环境。
在推进智能化的过程中，工程师们遭遇了诸多技术难题。最初的扫描系统难以适应现场复杂环境，扫描精度低下，经过连续三个月的反复调试和技术攻关，团队逐步攻克了对砂仓内砂石实时定位、智能抓斗抓取量与火车承载量匹配等关键技术难关。如今，两台“无人驾驶”智能桥式抓斗配备了限位传感器、激光测距传感器和高精度摄像头，实现了抓料、装车全流程的智能化。砂石车间抓斗操作工高爽告诉记者：“相比传统人工操作，新系统不仅提高了装车精确度，还极大改善了工作条件。”
过去，操作员需要攀爬20米高空的操作室，在狭小的180度视角内进行35到40分钟的重复性劳动，夏天热得后背湿透，冬天冷得需要穿厚棉衣保暖。而现在，只需在舒适的控制中心通过大屏幕远程操作。
最新数据显示，砂石车间装车时间已经缩短到5分钟，智能抓斗装车扫描误差不超过0.5米，每次抓沙可达10吨，50分钟内即可装完12节60吨车皮，设备绳索使用寿命较传统方式延长10天。
“目前，整个生产流程已实现高度智能化。”李青自豪地说，“一位操作员通过电脑即可下达全流程指令，通过仓储系统、扫描系统和定位系统，全流程满足自动装砂系统。”
记者：孟文佳 周国华
来源：镍都金昌客户端
编辑：许 菲
责编：田红娟
审核：马丰友
