作为“提质增效”的全新供应链管理模式，E-Lane是一个从后往前倒推的过程，共涉及10大核心系统，全面覆盖从整车销售订单到拆分零件出库上线11大环节。整个过程环环相扣，可以说是公司历史上最复杂、考虑因素最多的系统，必须要各环节紧密配合。“在前期并不容易”，赵超越感叹，“首先精益生产的思想要统一，对E-Lane创造的价值要有认同感”。在E-Lane上线前夕，对思想意识的统一，甚至渗透到了一汽-大众各个零部件供应商。“给供应商都做了培训”，不仅包括E-Lane开展后业务流程模式变革的培训，“最主要的还是思想意识统一的培训，增加大家的紧迫感。”
一汽-大众打造了包括产销一体化、黑灯工厂、智能仓储物流等在内的58个数字化项目，首创全新的精益供应链模式E-Lane链（均衡链），通过该模式的落地，卡车满载率提升至68%，相关物流一线员工劳效提升22%，物流成本降低75%，每年节约1亿元。
一汽-大众打造智能标杆工厂，提升工厂数字化、网络化、智能化水平，将行业前沿技术引进与成熟技术推广完美融合，五大基地工厂全面实现数智化转型，关键设备数控化率和关键设备联网率都达到了100%。
在管理体系上，一汽-大众不断强化干部人才队伍建设，优化激励约束机制，创新推广OKR、车库等管理模式，持续释放员工创造力与活力。同时，保持并发挥强大体系力优势，生产领域以“规模化定制”“精益与敏捷物流”为目标，推动客户订单精准快速交付；制造领域以“打造高自动化、互联化工厂”为目标，发布全新“智慧工厂路线图”；质量领域持续深化以用户为中心的预防式质量管理体系，不断提升用户体验。
E-lane³集结了一汽-大众在智能仓储物流、数字化创新等方面的最新成果，兼顾了供应链中“刚性”和“柔性”的需求，是一汽-大众数字化转型在生产管理领域的重要里程碑。
作为汽车行业首个以“链”模式为基础的，既能敏捷响应客户需求又能极致精益生产物流成本的供应链物流数智化产品，一汽-大众E-lane³通过“链”模式、新一代密集自动化存储技术和复杂调度逻辑的有机融合，重新定义了生产计划与物流管理之间的关系，大幅降低资源需求，优化供应链成本结构。它将整车订单流分割成以2小时产量为单位的“链”单元，零件需求按“链”生成，供应商按“链”供货，立体库按“链”存储，再根据总装车身流的实际装配进度，从立体库中有秩序地取出对应“链”的零件，配送到生产线上，实现车身流和零件流的完美匹配；此外，E-lane³以“链”为基础，应用新一代密集自动化存储技术，将多种零件编组后进行存储，与传统的自动化立体库相比，大幅减少了巷道数量，仅利用3300平方米的面积，就满足了17000平方米的存储需求，实现面积优化80%的显著效果，突破性实现了在小空间里解决大问题；同时，在复杂调度逻辑的系统设计上，一汽-大众全自主开发了虚拟仿真模型，在项目期间持续地对系统进行验证和迭代优化，确保生产物料的柔性化配送，最大程度地满足用户个性化需求与产品大规模生产需求。
E-lane³以“链”模式为基础
兼顾供应链“刚性”与“柔性”需求
迫感来自于通过E-Lane实现业务流程变革，达成“共创”与“共赢”的使命。在成都分公司东工厂共有48条链区，物料按E-Lane的IT系统计算分配的数量、时间到达后直接分解上线。每条链上供应商的物料到达数量经复杂的计算后要实现空包数量最少，物料到达时间甚至精确到了分钟。这需要供应商，生产管理部、规划部、管理服务部等部门的通力配合，同时也需要一个科学的算法。
从E-lane 1.0在捷达品牌的成功实践，到E-lane 2.0向大众品牌的深度推广，再到E-lane³在奥迪品牌的创新突破，不仅标志着一汽-大众在生产物流领域的持续进化，更体现了一汽-大众对数字价值的深度挖掘与不断拓展。面对数字化浪潮，一汽-大众立足本土需求，加速数字化转型步伐，打造了包括E-lane³在内的58个数字化项目，实现生产柔性化升级，提升了市场响应速度，缩短了订车交付周期，进一步丰富个性定制选择，能够在更短时间内满足终端用户更多元化需求。
一汽-大众不断加强自主创新
走好“自立自强，创新转型”发展道路
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