1个项目：兰石集团智能化超合金生产线建设项目；2个立项：甘肃省唯一被列入国务院国资委职务科技成果赋权改革试点名单的项目、甘肃省国有资本经营预算支持省属企业科研专项项目；3家单位联动：重装超合金公司、重装重工公司、兰石建设公司；4个研究成果：两项实用新型专利和两篇核心期刊发表的论文……无数建设细节，搭建起兰石集团智能化超合金生产线建设项目的“四梁八柱”。
如果说“从0到1”代表着科技创新的原始突破，“从1到无穷”就是项目蓝图进入投产达效的路径推进。高耸的650吨履带吊挥舞“长臂”，施工车辆往来穿梭，多种机械不停运转，项目建设者忙碌的身影随处可见，智能化超合金生产线建设项目紧张有序进行，现已完成125MN智能快速锻造液压机主机大件安装，正在进行配套设备设施的建设工作。项目现场呈现出蓬勃向上的建设热潮，每一处细节都透露出项目团队锚定目标，全力冲刺四季度，完成该项目建设的决心与毅力。
智能化超合金生产线项目核心设备——国内首台125MN智能快速锻造液压机组由重装重工公司自主研制。
“这是重工公司目前承制的最大体量快锻机，它的研制始终紧贴化工、电力、船舶、航空航天等领域市场需求，设备研制之初，公司邀请国内大型自由锻使用单位技术专家，从用户角度对项目设备性能、工艺适用性，智能化应用等方面进行评审并提供宝贵建议，公司虚心采纳，优化主机结构并加强设备智能化应用，显著提升了项目建设环节的工作精度。”重装重工公司压延装备研究院研发一部部长贾鋆说。
该机组主机本体重量约3000吨，为解决超大吨位铸件在铸造、加工、运输、安装等环节的诸多难题，重工公司技术研发人员优化主机结构，制定下横梁剖分方案，相继开展仿真和设计验证并申请发明专利，开创性地采用下横梁分体铸造预紧结构。同时，该机组还采用双柱斜置上压式结构，相较于下拉式结构，具有活动部分质量小，锻造频次快，精度控制高等优势。
提升智能化制造水平是智能化产线的重点。项目以实现“工业互联网+绿色制造”示范工程项目为目标，打造快锻行业智能制造与数字化车间样板工程，以超合金生产过程工艺和设备为基础，以信息化、自动化、测控技术为手段，用数据连接车间不同单元，对超合金生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化。同时，通过智能快速锻造成套装备、工艺工程师站技术、设备智能维护系统、数据锻造与工艺标准化、远程运维、在线测温与尺寸检测等功能模块的应用及APS、MES系统的无缝集成，实现产能计划体系建设，全面提升生产制造能力。
向“智”向“新”向未来。智能化超合金生产线建设项目的实施，是兰石集团以国家宏观政策为导向、结合当前国内外发展形势，深入超合金、钛合金等热门新材料锻件市场领域，提升锻造装备能力的重要举措。项目立足我省有色金属、先进钢铁等新材料的资源禀赋和产业基础，坚持以深化新材料产业供给侧结构性改革为主线，以发展高纯度、高强度、高精度、高性能新材料为突破点，强化科技创新、业态创新，加快构建布局合理、链条完整、特色突出、科技赋能、效益显著的新材料产业集群，满足市场对大型锻件需求向高精度、多品种、特种需求方向的发展，打造新材料产业发展的强大合力。
审核丨吕吉龙
