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在21世纪的今天，计算机已经深入参与到工业生产中，其几种体现的就是对各种工况的CAE仿真，在板料成形工程中，我们可以进行其成形性及回弹的仿真，在压铸场景下，也会有CAE软件仿真指导业务。
压铸件仿真是压铸工艺设计中非常重要的一环，它通过计算机辅助工程（CAE）软件模拟压铸过程中的金属流动、冷却、凝固等物理现象，帮助工程师预测和分析压铸件的质量和性能。通过仿真，可以在实际生产前进行工艺优化，减少试模次数，提高铸件成品率，从而节省成本和时间.
市面上有多种压铸仿真软件，如MAGMAsoft、ProCAST、FLOW-3D CAST、Simufact Forming和NovaFlow&Solid等，它们各有特点，适用于不同的压铸工艺和材料. 操作压铸仿真软件通常包括创建几何模型、划分网格、设置工艺参数、运行仿真计算以及分析结果等步骤。例如，使用ProCAST软件进行压铸模拟仿真时，需要进行零件的可制造性检查、流道设计、模具热循环仿真和工艺过程验证等.
压铸仿真不仅可以验证设计方案，还可以贯穿于压铸设计的全流程，对压铸工艺进行指导。通过仿真，可以识别和解决潜在的工艺问题，如冷隔、气孔、缩孔等缺陷，优化模具设计和冷却系统，提高铸件的整体质量.以下是一些常见的工艺问题：
填充问题：包括流痕、缺料等，这些通常是由于熔融金属在模具内流动不充分或充填不完全造成的。
收缩和缩孔：铸件在冷却和凝固过程中会收缩，如果内部补偿不足，就会形成缩孔。这通常发生在铸件的厚壁部分。
气孔和气泡：由于模具温度过高、填充速度太快或排气不畅，金属液体中可能会卷入气体，形成气孔或气泡。
冷隔和冷纹：这是由于金属液在模具中冷却过快，导致金属流动性不足，形成未完全融合的区域。
热裂纹和冲蚀：模具表面的热应力或熔融金属的高速冲击可能导致模具和铸件表面出现裂纹或损伤。
脱皮和擦伤：铸件表面可能会出现部分剥离或磨损，这可能是由于模具表面不平整或操作不当造成的。
针孔和夹杂：细小的砂孔或由于卷入非金属夹杂物而产生的孔洞也是压铸过程中常见的问题。
在仿真过程中，工程师需要特别注意这些问题，并通过调整仿真参数来预测和解决它们。这有助于优化实际的压铸工艺，减少缺陷，提高产品质量。
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