近年来，雅戈尔时尚股份有限公司（以下简称“雅戈尔”）积极开展5G技术探索与应用实践。
产业链上游，雅戈尔正以标准化、自动化、信息化、智能化、数字化“五化合一”的建设理念，全面打造拥有花园式生产环境、人性化管理、智能化流水线、信息透明化的中国5G智能制造精品工厂，逐步形成世界级的竞争能力。
这之中，生产端技术升级地位毋庸置疑。
作为国内较早探索传统服装制造向工业互联网转型升级之路的企业之一，雅戈尔西服智能化工厂2017年改造落地，总面积1万平方米、年产量达19万套，总投资上亿元。
在雅戈尔看来，制造生产各个环节，也是比拼的关键点。雅戈尔智能工厂依托5G的高带宽、低时延、广连接特性，以基于RFID感知衣架的ETON智能吊挂系统为核心，解决服装工艺精准定位的难题，连接线上定制的云端数据与MES系统，实现从裁剪、车缝、整烫到仓储配对的一体化生产流程的无缝对接，实现不同工艺要求产品的“混流”生产，大幅提升定制服装占总产量的比例。工厂将用户订单数据跟ETON智能吊挂系统进行实时贯通，通过ETON智能吊挂系统搭配MES智能制造系统实现工序自动编排，自动匹配标准动作视频及工艺指导，实时上报产量，实时调度。ETON自动化吊挂线，可实现生产线动态平衡及快速转款，同时解决员工工资核算难题，使单据流数字化、智能化；生产工艺方面能帮助企业实现从裁片、裁片缓存、缝制、检验、多轨配套、成品缓存、分拣等各个服装生产环节的无缝衔接。
该项目落地后将存储效率提升了1.6倍，实现了从入库到出库完全自动化以及供应流程的精准化管理。目前各项生产指标都达到预期。
“智能制造不是简单的用机器替代部分劳动力，而是要让‘智能化’融入企业订单、供应链、生产、销售、服务的每一个环节，打造柔性供应链。”雅戈尔董事长李如成表示。得益于5G智能制衣工厂的投入使用，雅戈尔解决了工厂数据链接产、供、销的协同问题，提升了大货、团购和高级定制的柔性化生产能力。大货生产周期从45个工作日缩短到32个工作日，量体定制周期由原来的15个工作日缩短到5个工作日，甚至2天，生产效率提升了25％以上，精品生产总量由12万套/年提升至19万套/年，从产能上看，提高了58%。
从被认定为2021年度浙江省“未来工厂”，到入选工业和信息化部（以下简称“工信部”）第二批5G典型应用场景案例（数字孪生）；从入选工信部新一代信息技术与制造业融合发展试点示范名单（数字领航）再到入选工信部工业互联网平台创新领航应用案例（平台创新领航）；从入选市场监管总局（国家标准委）和工信部认定的2023年度智能制造标准应用试点单位……依托科技创新，不断革新制造工艺和产品质量，开发新产品，已经成为雅戈尔一路发展的金钥匙。
今年正值雅戈尔成立45周年，纵观发展历程，雅戈尔以时尚产业为核心，始终把打造国际品牌作为企业发展的目标。产业链下游，雅戈尔去年以来加速在全国核心城市“落子”。目前，14家时尚体验馆已经相继在赣州、南昌、济南、郑州、长春、贵阳、太原、温州、上海、武汉、深圳等核心城市的核心地段开业，至2025年底，预计将开设40家时尚体验馆。
