实现全产业链的“数”与“实”深度融合，是推动实体经济转型升级、加快数字中国建设、实现高质量与可持续发展的关键路径。当下，放眼南昌经开区，一个个制造业企业通过推进设备更新、技术迭代，推动生产线变“风景线”等方式，正从传统生产模式中“破茧而出”。
走进位于南昌经开区的江西铃格有色金属加工有限公司（以下简称“江西铃格”），在中控室内，系统数字大屏上实时显示每一道工序产品数量的变化，车间设备状态、达成率等数据实时更新，一目了然。在生产车间内，一台台高精度机械臂正有条不紊地进行自动化作业……这是江西铃格数字化转型成果的集中体现。
随着信息技术的飞速发展，建设智能化工厂已成为行业重要发展趋势。近年来，江西铃格顺应数字化转型发展政策，为提高公司生产效益，强化市场竞争力，对生产配套等系统进行数字化升级改造。借助5G网络、云数据平台、大数据等技术深度融合数字化、智能化工序，持续推进智能工厂建设，使企业安全生产水平、效率效益不断提高。
“为全面提升企业的综合竞争力和可持续发展能力，公司加速推进数字化、智能化转型发展，通过打造5G+数字化智慧工厂平台，有效实现设备故障智能诊断、过程参数优化、生产流程优化、经营决策优化，促进了企业转型升级、高质量发展。”江西铃格有色金属加工有限公司主管IT及数字化转型的蔡伟介绍道，“今年6月，公司开始数字化转型城市试点工作项目，主要是包含ERP升级优化、OA开发等。”
据悉，该公司通过与中国电信合作搭建统一汇聚各个子系统数据的工业互联网平台，将OA系统、ERP系统、MES系统、PLM系统等多个系统中的预算管理、合同管理、 财务信息、生产进度、设备信息、来料仓储信息、新品开发项目进度以及5G智能电表能耗管理、AI摄像头识别安全帽穿戴等内容汇聚到数字化转型大屏统一展示，将数据进行统一分析处理，展示日、月、年的数据信息统计、对比，波动程度等，对企业生产经营的实际情况进行实时把控。同时，还通过将工业互联网平台部署在云端，采集生产设备数据，满足企业深度上云需求，再根据企业需求，叠加SAAS化应用，满足企业实际使用需求，有效解决原辅材料利用效率低，节能降耗空间大；技术工艺黑箱化、开发力力度不足、难管理；单工序单设备多、硬件与软件不配套；供应链信息与数据割裂等多个痛点问题，实现降本增效。
经过数字化转型，江西铃格大幅提升了作业效率和精准度。通过MES系统排产，取代了人工派工单的下发，提高了派工效率及准确性；各工序扫码报工能将各工序的完成情况实时展示，便于管理人员监控生产情况，发现瓶颈工序，及时干预，整体提升生产效率20%；通过扫码系统与ERP系统的联动，取消了手工录入的环节，节约了人力，效率提升了40%；通过ERP系统的升级，实现了与供应商及时、准确对帐，与原先手工对账相比节约了时间，效率提高了60%。
“行业竞争日益激烈的当下，我们将加快推进数字化转型，抓住新技术发展机遇，才能获得更好的发展前景。”江西铃格有色金属加工有限公司总经理刘建龙表示。
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