不走弯路，护肤原料和工艺都得这样选！

试试小烛树蜡。不要用十六十八醇，推开很重。可以用山嵛醇，小烛树蜡3%打底加山嵛醇1.5%打底开始试，加清爽液态油。

试过把脂肪醇和蜂蜡加到4%，感觉硬度大概可以，但是很厚的蜡感太强；降到3%搭6%氢化椰油硬度还差点，但也偏干，厚了，推开膏体间黏连感有点强。水相增稠只有0.1的940和0.5-0.8的S600系列类型的乳化增稠剂。

要做这种膏霜，原料选择很关键。可以用一些高熔点的油脂，像鲸蜡硬脂醇，能增加硬度。然后加入适量的多元醇，比如甘油，提升化感。避免用蜡质成分，防止蜡感。在乳化过程中，要确保乳化充分均匀，这样质地会更细腻。还可以添加一些具有柔软肌肤效果的油脂，如角鲨烷，它能让膏霜接触皮肤时更好地化开，同时又不会有蜡感。

可以选择一些合适的固体脂肪，比如植物性黄油（如乳木果油或可可脂），它们能提供坚硬的质地，同时又不那么油腻。可以将这些固体脂肪与液体油（如甜杏仁油或荷荷巴油）混合，调整比例以控制硬度和滑顺度。

此外，加入一些乳化剂，如甘油单酯或植物乳化蜡，可以帮助提升膏霜的乳化效果，使其更容易被皮肤吸收，而不产生蜡感。为了增加化感，你还可以考虑添加一些轻质的油或水溶性成分，如透明质酸，能够提升使用时的滑顺感。

单独靠固体油脂、乳化剂撑起来的稠度，对工艺的要求很高，因为在乳化后降温过程，特别是快要凝固的温度，搅拌的快慢、时间对稠度影响很大，建议进一步固定工艺参数，减少稠度波动。

粘度差别可能和几个因素有关。比如，材料的混合均匀度会直接影响最终的粘度，如果某一锅的油脂分散不均匀，可能导致粘度波动。

其次，不同的固体油脂在加热和冷却过程中可能会有不同的结晶行为，这也会造成粘度的变化。另外时间因素也很重要，粘度在固化过程中会继续变化，24小时后可能会出现更多的交联或结晶。温度和环境湿度也可能影响固体油脂的性能。

常温下，开均质至形成水面形成小漩涡，缓慢倒入/撒入卡波姆980，然后均质3-5min至卡波完全分散好即可开始加热和加入其他原料了。

溶解时产生的异味可能是卡波姆合成过程中用到的溶剂，对980来说没有用到苯，不用过于在意。

这个跟其余型号的卡波姆溶解方式没有区别，可以用多元醇分散后在加入水搅拌。或者是边加热边搅拌，然后均匀的撒进水中即可。还可以生产的前一天浸泡自我溶胀使用。而且气味与其余卡波无异，未中和时气味微酸。

逐步撒入并搅拌：慢慢将卡波姆980撒入不断搅拌的水中。 

使用高剪切混合器：确保均匀湿润和避免结块。 

调节pH值：用碱性物质（如三乙醇胺）中和，使凝胶更稳定。 

超声波辅助：可加速其溶解过程。 

卡波姆980在溶解时产生异味通常是因为其自身具有独特的气味，这种气味在溶解过程中释放出来。如果气味过于刺鼻或有异常，可能是因为原料批次差异、存储条件或与其他成分反应。

可以使用软质刷子或海绵等工具，加点纯沐浴油中的原料油（随意配制）然后轻轻刮擦乳化锅内壁，去除顽固的硅油残留。我之前就是经常做护发素时用到硅油，就有残留，就会拿实验室开发的沐浴油残次品去洗会硅油的残留物，都可以洗的干净。

可以使用专门的乳化锅清洗剂或者提高清洗温度，同时使用机械搅拌来帮助去除残留物。

便宜的可以用纤维素，但是纤维素本身容易长霉菌，要加强防腐。也可以加点拉丝剂，零点零几就可以了，溶好以后在低温加入。

可以试试聚丙烯酸酯类增稠剂，如Ucemacol PAE-106，这类增稠剂在透明清洁产品中表现出色，能够提供高透明度和良好的悬浮性能。

可以考虑使用羟丙基甲基纤维素或聚乙烯醇作为增稠剂，这些材料能够提供良好的稠度和拉丝效果。

另一种选择是使用天然增稠剂如黄原胶或卡拉胶，这些不仅能增加粘稠度，还能保持产品的温和性，适合敏感肌肤。选择时要注意增稠剂与其他成分的相容性，确保不会影响洁面啫喱的透明度和使用感。如果想要更好的拉丝效果，可以适量增加增稠剂的用量，但要注意不要过量，以免影响产品的流动性和涂抹感。

也可以用丙烯酸（酯）类 / C10-30 烷醇丙烯酸酯交联聚合物来增稠。它能让啫喱有很好的稠度，还能保持透明度。还有羟乙基纤维素也不错，它能增加粘度，让拉丝效果很好。另外，聚乙二醇也可以考虑，它能在保证透明度的同时，使产品达到想要的稠度。

卡波姆：提供良好的拉伸性和稳定性。 

黄原胶：增加产品的黏稠度和拉丝效果。

一个是辐照剂量也会因为装箱方式，样品排列的方式影响。辐照前应该根据不同的包材规定相应的装箱方式以及数量。

而且辐照是要在箱内放置剂量计来测定每个角落产品的吸收剂量是否一致。所以粘度也会因为射线的吸收剂量受到影响，与吸收剂量成正比。吸收越高，下降越大。

还有就是包材因素，一般铝塑带的穿透能力较聚乙烯塑料瓶要强。所以也会影响产品的吸收剂量进而影响产品粘度。

可能是由于不同包装材质在辐射过程中对胶原的保护效果不同，以及辐射对胶原分子结构的影响。

包装材料的差异：不同的包装材质对辐射的阻挡效果不同，可能会影响胶原纤维受到的辐射剂量，进而影响其粘度。

氧气接触：部分包装材料可能允许氧气透过，氧气与胶原纤维接触会影响其稳定性和粘度。 

辐射强度和时间：不同包装条件下，胶原纤维接受到的辐射强度和时间可能有差异，这会直接影响其粘度变化。

可以尝试着加入一些肤感调节剂，一些多糖类，黄原胶，银耳多糖。还可以用u20进行增稠，它的肤感也是滋润的。

配方中可以增加一些甘油的用量，也会提升油润感，还有可以加入聚甘油-10，3％的添加量可以提升很强的油润感。

1.保湿剂：多元醇可以选择润感比较强一点的，比如甘油，添加高分子HA，也会加强滋润感。 

2.增稠剂：选择润感厚重感强的比如U30，纤维素，汉生胶这些，不过也要比较过于粘腻。 

3.添加水溶性润肤剂，比如甘油聚醚-26，芦芭油，水溶性霍霍巴，一些增溶剂也会带来润感。

要提升精华水或精华液的滋润感，可以增加油脂含量或使用更滋润的保湿剂。

选择高性价比的活性物原料，优质且价格适中的表面活性剂，目前还是磺酸体系居多。根据QB/T 1224-2012《衣料用液体洗涤剂》行业标准，普通型洗衣液的总活性物含量应≥15%，浓缩型洗衣液的总活性物含量应≥25%。

1. 优化配方：使用性价比高的活性物组合，确保在降低活性物含量的同时维持清洗效果。 

2. 替代部分活性物：添加辅助成分如增稠剂、助洗剂等，减少对高浓度活性物的依赖。最低可以尝试将活性物含量降至5%-10%。

除了以上高工说的成分析出、变性等可能之外，最大的可能是精华液中加了某些水溶性的油脂，在温度变高的同时，在水里的溶解度下降导致的浑浊（类似于非离子表活的浊点），温度降下来就又透明了。可以排查一下。

1.精华油液的成分受热而变得更加易于沉淀。高温会导致油脂分离，形成浑浊。 

2.精华液中的成分通常是由水和油相混合而成，而这两部分有可能因为物理性质的不同而发生分离现象。特别是在高温环境下，水和油可能分层出现浑浊。

第一是温度变化可能影响成分的溶解度，某些活性成分在高温下可能会相互作用，形成微小的沉淀或胶束，导致浑浊。

其次，产品中如果含有某些植物提取物或者蛋白质成分，在高温下可能会发生变性，也会导致浑浊现象。

此外，pH值的变化也可能在高温下影响配方的稳定性，造成混浊。如果在常温和低温下又能恢复澄清，说明产品的基础配方可能还是比较稳定的，通常并不影响使用，但如果这种现象频繁出现，建议在保存时避免高温。

可能是因为里面有一些成分在高温下溶解度发生变化啦。也许是某些活性成分，像高分子聚合物，温度一高就析出，变浑浊。

也可能是配方里的油相成分，高温时和水相不稳定，出现浑浊现象。或者是有一些盐类成分，温度升高影响了它们在体系中的状态。

要确保色浆与油相容。可以先将油分散色浆与油相混合，确保均匀分散，然后再将其加入到水包油的基础配方中。

调色时从小量开始，逐步添加色浆，观察颜色变化，以达到预期效果。

对于大货制料，可以事先准备一个标准色样，确保每批次的颜色一致，记录色浆的用量和配方比例。

首先，需要分析目标颜色，确定主色和辅助色，以及它们之间的比例关系；然后选择适合油相的油分散色浆。由于油分散色浆不溶于水，它们在油相中具有良好的分散性和稳定性，适合用于水包油体系的调色；

可以在实验室规模上，先进行小样调试。根据目标颜色，逐步添加色浆，同时不断搅拌，并观察颜色的变化。

可以使用高精度的分光测色仪来测定色浆颜料和填充料的颜色参数，并建立颜料基础数据库。

根据小样调试的结果，调整配方中色浆的添加量，直到达到目标颜色。

在调色过程中，需要掌握“由浅入深”的原则，特别是加入着色力强的色浆时，要避免过量；

在大规模生产时，需要根据小样调试的结果，按照相同的比例放大配方。使用计算机配色系统可以提高调色的准确性和效率。通过测色和配色仪器及计算机程序来实现配色，可以准确地计算出各种颜色的比例，寻找出最佳的配色方案。