“醇酮E线核心装置智能化改造是我们公司今年的‘重头戏’，这个项目从4月正式实施，7月竣工投运，目前已在生产中显现出智能化带来的诸多‘红利’。”11月3日，太原化工新材料有限公司分管数智化的副总经理杨继磊说。
近年来，该公司将信息化与安全管理、生产经营紧密结合，全面提升企业智能化水平。醇酮E线核心装置智能化改造主要是在原有的DCS自动化控制系统的基础上，应用先进控制软件进一步提高装置的运行平稳性和综合自动化控制水平。
“整个项目最核心的部分就是APC，它主要包括苯预处理工序、苯加氢反应工序、苯加氢后处理工序等8个工序共13个先进控制器。”该公司信息化负责人王伟告诉《科学导报》记者。
建立DCS与先控上位机的数据通讯，实现数据读写功能；常规控制PID回路整定，并提出相应整改需求；阶跃测试及过程模型辨识、验证；先进控制方案设计及论证；控制器结构设计并组态以及控制器的离线、在线仿真测试；DCS建点、先控操作画面设计及安全切换逻辑组态，并停车下装……通过克服项目实施过程中的诸多困难，智能化改造工作最终顺利实现、步步推进。
醇酮E线核心装置智能化改造后，除工艺指标平稳性大幅提高之外，在生产自动化方面，先进控制系统基本代替人工操作，大幅提高装置的综合自动化水平，减少了人为干扰，降低了劳动强度；在生产管理方面，基本统一了4个工艺运行班的操作模式，有效克服了操作人员操作水平参差不齐的现状；在装置挖掘增效方面，在保证产品质量的前提下，通过“卡边”优化，蒸汽消耗明显降低。
“通过数据对比，环己醇苯单耗、蒸汽单耗均有明显下降，同时，中间产品返苯、环己烷、环己烯质量有明显提高，对环己醇产量的提升有明显促进作用。按照纯苯单价8000元/吨核算，环己醇吨成本降低46.76元，按照蒸汽单价140元/吨核算，环己醇吨成本降低35.42元，环己醇按每年8万吨产量计算，本次改造可带来657万余元的直接经济效益。”该公司生产管理部部长、调度室主任王宏斌细细算了一笔账。
该公司空分空压机、氮压机系统于2023年实现优化升级改造，实现了压缩机的全自动控制，排气压力波动量下降了80%以上，低负荷时降低蒸汽耗量5.509t/h，高负荷时降低蒸汽耗量5.092t/h，平均降低蒸汽耗量5.299t/h，按照每吨蒸汽150元计算，每天可节省1.88万元，月可节省56.4万元，年可节省676万余元。
泵群监测、电机智能端盖的数字化智能改造工作，则是通过对设备实时振动、温度数据采集，形成趋势分析波形图，生成运行状态统计表，实现对设备的远程状态监测诊断管理。智能改造可有效避免80%的突发停机事故，保证了生产过程稳定、可控、安全；改变了以往现场人工巡检的方式，提高了现场巡检的质量和排查、消除安全隐患的效率。
来 源 | 科学导报 武竹青/文
编 审 | 陈海瑞
