随着电池技术的迭代更新，电池的应用边界持续拓展，正日益渗透千行百业，带来了市场需求不断释放。然而，在电池产业规模化发展的阶段，对产品质量、性能、安全性、一致性等提出了更高要求。在电池生产过程中，激光焊接是电池内部各个部件“相互连接”的最核心工艺，往往决定了电池的导电性能、密封性能等。因此，焊接过程的全面质量管控对于电池的质量、性能和安全性至关重要。
基于此，逸飞激光推出覆盖焊前、焊中、焊后全流程的焊接质量闭环监测系统，系统包括：焊前精准定位+焊接过程质量优化+焊中质量实时监控+焊后缺陷快速检测，可有效提升焊接质量，防止批量缺陷产生，拦截不良品流出，满足量产环境下多种焊接工艺及产品品类的质量管控需求，助力厂商实现提质增效。
⊙ 通过高精度视觉系统，对工件进行精准识别及定位，并对位置进行检测及偏差量计算，系统自动纠偏调整，确保工件的待加工位置与实际加工位置一致，产品定位精度可达0.05mm
⊙ 运用焊接功率实时监测系统，对激光每一次出光功率进行监测，通过功率多维闭环补偿技术，对偏离设定值的实际功率进行监控报警+实时快速补偿，保证出光功率的一致性，激光输出功率波动≤0.5%
⊙ 运用焊接焦点实时监测系统，在每一次焊接前完成激光焦距测量，及时纠正离焦量偏差，精确定位激光焦点，激光焦深偏差≤0.1μm，实现高品质、高精度加工
⊙ 运用焊中质量实时监测系统，通过多传感器融合技术，对焊接过程中的多重信号进行即时采集和动态趋势分析，能够对虚焊、熔深不足、穿透等关键内部缺陷进行100%焊中无损检测，解决传统抽检和产品破坏性测试痛点，快速、全面反映焊接质量
⊙ 高速在线监测，测量频率可达 200 kHz，捕捉焊接过程中的细微波动，缺陷检出率100%，有效拦截焊接过程的各类缺陷
⊙ 产品质量数据监测系统，可实现提前介入和快速干预调整，杜绝缺陷品的产生和流出
⊙ 2D+3D全方位缺陷检测系统，基于2D传统相机平面图像处理数据，配合3D视觉立体成像三维数据，实现复杂形状、表面和立体形态、深度的全面检测
⊙ 传统图像算法与AI深度学习相结合，持续训练、优化检测算法，提升系统的准确性及可靠性
⊙ 检测速度达200mm/s，检测精度达0.02mm，实现高效性与精确性并存
⊙ 配合MES系统，可对质量检测信息进行全流程管理及追溯
适用于电芯集流盘、极柱、封口、密封钉、电池模组Busbar等多种焊接工序，满足多场景下的质量管控需求
逸飞激光焊接质量闭环监测系统，通过焊前、焊中、焊后三重检测，可系统、全面地保障产品焊接质量，助力企业提质增效。过程中，数据监测-数据采集-分析反馈-优化调整这一闭环管理机制，极大提升了焊接作业的可靠性，可帮助企业构建稳定、高效的质量管理体系，实现规模效益高质量增长。
目前，该系统已广泛应用于多品类、多规格动力及储能电池生产场景，服务于多家业内头部厂商，为高品质电池的大规模生产提供坚实保障，将进一步增强电池厂商的自主可控能力，提升产业链供应链韧性和安全水平。
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