阻燃改性料在加工过程或存放过程中可能会发生变色，那么产生变色的主要原因是什么呢？
01
原料本身的稳定性较差
市场上某些树脂在加工过程中没有添加抗氧剂或稳定剂，其生产的塑料制品从挤出机挤出后就发生变色，也有塑料制品在存放过程发生变色现象，而更换其他厂家或其他牌号树脂后，则没有发生变色。
这表明，市场上的树脂的质量存在良莠不齐，找寻并使用稳定性佳的原料是必要的。
02
阻燃剂的耐高温性能较差
在低于材料的加工温度时，阻燃剂发生分解生成小分子物质，从而导致整个体系的颜色发生变化。
如PP的加工温度为170-230℃、单6的加工温度通常为230-290℃，而双6的加工温度为240-310℃，PP、PA6和PA66所使用的阻燃剂可能就不同。
常见塑胶料的挤出和注射温度
03
填充料中含有过量的金属杂质
过量的铁、镍、铬等杂质，经过一定条件的不完全氧化，这些杂质会形成相应氧化物，致使塑料制品变色。如铁在空气中氧化生成红色的氧化铁，导致塑料制品的颜色偏暗。常用的包括钛白粉、碳酸钙等填充物。
铁的氧化过程
04
其他助剂的因素
常见的加工和改性助剂包括抗氧化剂、增塑剂、增强剂、偶联剂、润滑剂、着色剂、交联剂、阻燃剂、抗静电剂、抗菌剂、改性冲击剂和降解剂等。
各助剂之间在加工过程中（尤其是高温条件下）既要求相互不发生化学反应，又需要保持自身稳定性，防止被氧化分解。
05
环境因素
空气中存在的各种物质与改性料发生吸附或化学反应，如有的NOx本身就是着色物质，像二氧化氮NO2是一种棕红色、高度活性的气态物质。NOx大量附着或被吸附到塑料制品的裸露边缘时，必然导致塑料制品边缘变色。
外界光、热等因素也会引起塑料中某些成分发生化学反应，导致降解和变色。
以上5点是常见的生产和存储过程中可能导致塑料变色的主要原因，当然，遇到具体情况还要具体分析。
工程师们只有考虑到方方面面的影响因素，才能保证产品颜色品质满足市场和客户需求，最终获得互利双赢。
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