近年来，随着社会经济的不断发展，我国建筑行业发展迅速，建筑工程数量越来越多，而在建筑工程施工中混凝土泵送是必不可少的重要施工环节之一，直接影响施工进度和施工质量。但是在混凝土泵送中不可避免会出现堵管的情况，所以在这种情况下，必须要及时发现其堵管的原因，对症下药，合理制定有效的解决和预防措施，这样才可以更加有效地解决堵管问题。
1 操作错误有可能导致堵管
第一，操作人员在实际操作中注意力分散。作为输送泵操作人员，在泵送施工过程中必须要集中注意力，及时了解泵送压力表显示的读数，如果压力表读数迅速上升，需要及时反泵两三个行程，然后正泵，这样就可以排除堵管。
第二，选择泵送速度缺乏合理性。在泵送过程中，必须要合理选择速度（即泵送排量），操作人员不能只是重视速度，有时候速度快并不是一件好事。第一次泵送时，因为管道阻力相当大，在这种情况下，必须要低速泵送，在确保泵送无异常后，就能够适当的调整泵送速度。如果有堵管的迹象或者某车混凝土的坍落度很小，必须要低速泵送，以免出现堵管。
第三，余料量控制不科学。在泵送过程中，操作人员需要对料斗内的余料进行仔细观察，余料必须要比2 搅拌轴高，若余料过少，就很有可能吸入空气，造成堵管。并且料斗内的料不能堆积过多，必须要比防护栏低，进而方便迅速将防护栏上的超大骨料以及粗骨料清理干净。
第四，当混凝土坍落度偏小时，需要泵车操作人员作出准确判断，在不能满足正常泵送的情况下，需要立即从料斗底部将混凝土都排放掉，如果想要省事，强制性泵送，就很有可能导致堵管。禁止将水添加到料斗中进行搅拌。
第五，停机时间偏差。在停机时，需要每隔五分钟到十分钟开泵一次，但是具体时间必须要结合当天气温以及混凝土坍落度等等因素来决定，避免堵管。对于一些已经完全初凝、停机时间偏长的混凝土，必须要停止泵送。
第六，管道内有杂物或砼残渣。在上次泵送结束后，没有及时对管道认真清洗和检查，管道内残留有结硬的砼残渣（或者有人故意往管道内放入木头、钢筋等杂物），这样就会导致接下来泵送过程中出现堵管。因此，只要泵送结束，就必须要根据各项操作步骤来仔细清洗输送管道，以避免管道内出现杂物。
2 管道连接原因造成的堵管
管道连接方法不当很有可能造成堵管。在管道连接过程中需要遵循的原则具体表现在以下几点：在管道布置过程中必须要根据最大、最少弯头以及最短距离，尽可能降低输送阻力，也就可以降低堵管的出现几率。在泵出口堆管位置，不能直接连接弯管，需要先接一根超过500 毫米的直管，然后再连接弯管（如图一所示）。在泵送中途连接管道时，每次只可以加接一根，而且要使用水对管道内壁进行充分润滑，并保证新连接的管件内壁干净无杂物，不然就很有可能导致堵管。就垂直朝下的管路来讲，立管上弯管须作抬头处理、出口位置必须要安装防离析装置，这样可以对堵管起到预防的作用。
此外，在高层泵送过程，通常水平管路的长度必须要比垂直管路长度大15%，而且要将管路截止阀接到水平管路内。如果停机时间超过五分钟，就必须要及时将截止阀关闭，避免混凝土倒流反压，造成堵管。
3 混凝土或者砂浆离析造成的堵管
一般来说，如果混凝土或者砂浆碰到水，就很有可能导致离析。多数情况下，在泵送砂浆过程中之所以出现堵管的现象，其关键原因在于砂浆直接与管道内的水发生接触后，由于砂浆离析而导致的[2]。那么，对于这种堵管，其预防措施是在泵前使用干净的水将管道都浸润，在管道的最低点位置松开管道接头，排出管道内所有的余水，或者泵送砂浆前和泵水后，放进海绵球，分开水和砂浆。在泵送结束后，对管道进行清洗时，也必须要放进海绵球，分开混凝土和水，不然就很有可能导致堵管。
4 局部漏浆导致的堵管
第一，输送管道接头缺乏较强的密封性。输送管道接头缺乏良好的密封性，再加上管卡不紧固密封圈破损，就容易出现漏浆。那么，在这种情况下，必须要用力将管卡紧固或者立即将破损的密封圈直接更换。
第二，切割环与眼镜板之间有很大的间隙。如果切割环和眼镜板损坏情况比较严重，这时两者的间隙就会加大。如果间隙偏大，必须要改变异形螺栓，避免切割环与眼镜板之间有过大的间隙，如果不能改变，可以将磨损件直接更换。此方式可以在“S”阀系列的混凝土泵中应用，不能在其他系列的混凝土泵中应用。
第三，混凝土活塞过度磨损。对于操作人员来说，必须要仔细观察水箱内的水是否干净，是否有砂浆，如果水不干净或者水内有很多砂浆，就表示混凝土活塞不再完整，而是已经严重磨损，那么这时必须要迅速将磨损的活塞直接更换，不然就会由于压力或者漏浆造成的损失而造成堵管，而且会导致输送泵以及活塞的磨损情况更加严重。
第四，由于混凝土输送缸磨损而造成的漏浆。如果每次只要更换活塞，水箱内的水就变脏，但活塞是完整的，这就表示输送缸已经出现磨损的情况，需要立即将原有的输送缸直接换掉。
5 不达标的泵送混凝土造成的堵管
在泵送中使用的混凝土需要与泵送混凝土的有关要求相符，并非每种类型混凝土都适宜泵送，如果泵送混凝土不达标，就会导致泵机的磨损程度加大，而且容易出现爆管以及堵管等等情况。
第一，混凝土坍落度偏大或者偏小。混凝土坍落度是影响混凝土流动性的关键因素，坍落度越大，混凝土的输送阻力就越小，反之，坍落度越小，混凝土的输送阻力越大。如果坍落度偏小，容易导致输送压力加大，设备磨损情况更加严重，而且造成堵管。但是坍落度偏大，就会导致高压环境下混凝土有可能离析而导致堵管。所以泵送混凝土到达现场后必须要进行坍落度检测，以保证混凝土坍落度在规范范围之内。如图二所示。
第二，含砂率偏大、粗骨料级配不科学。根据不同的来源，可以将细骨料划分成多种，比如：山砂以及河砂等等，而可泵性最强的是河砂，可泵性最弱的是机制砂。根据不同的粒径，可以将细骨料划分成多种，比如：细砂以及粗砂等等，而可泵性最强的是中砂。
第三，错误选用外加剂。一般来说，外加剂有多种类型，最常见的有泵送剂、加气剂以及减水剂等等，结合混凝土的强度要求以及不同品种的水泥，对外加剂进行正确选择，这样在很大程度上可以使混凝土有更强的泵送性能。如果外加剂选择错误，就会导致混凝土没有较强的流动性以及可泵性，易造成堵管。
6 结语
总而言之，泵送混凝土在实际施工中导致堵管的原因体现在多个方面，但是只要在实际操作中严格执行操作规程，从堵管中及时总结经验，保证施工质量。并且针对导致混凝土泵送出现堵管的原因，科学制定预防措施，这样必定可以防止或者减少堵管现象的出现。
