用户报告精粹 | 适创2024用户大会精彩回顾

主   题：《智铸超云在一体化压铸变形及性能预测中的应用》

关键词：一体化压铸、机械性能预测

内    容：

重庆长安汽车股份有限公司铸造工艺设计所高级主管舒杨介绍，当前的一体化压铸有几大难题，一是设备挑战，由于远端性能难以保证，导致对压射系统要求很高，开合过程中模板损耗大、易变形；二是模具挑战，除了广泛关注的成本与寿命外，模具的切换效率也过于缓慢不经济，切换多个产品需要8小时起步；三是工艺挑战，一体化压铸的浇注系统和温控系统设计极其复杂，也会深度影响尺寸、良率与机械性能。

如今，行业对于一体化铸件变形与机械性能的应对经验依然不够丰富，除了铸造冷却外，剪枝、去浇口等工艺也会产生变形，必须要全盘考虑。舒总介绍，团队和智铸超云进行了合作，并基于实验结果进行优化，最终在前机舱的压铸件上，变形趋势仿真结果的吻合率达到90%，变形量吻合率达到85%。目前，智铸超云的抗拉强度仿真精度结果可达到91%，屈服强度仿真精度可达到87%。

舒总认为，此前的一体化压铸的产品仿真并未达到完美，除了准确度不高外，也缘由设计师很难将仿真结果直接反馈到设计中。目前，团队已经与智铸超云合作进行开发，通过将仿真模型与实物建立映射的形式，令仿真与结构优化的结果实现互补，构成设计闭环，大大加快设计效率。

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主   题：《双料筒异步仿真技术在万吨双压射整体车身一体化底盘开发中的应用》

关键词：一体化压铸、双压射成型

内    容：

奇瑞新能源汽车股份有限公司压铸工艺总工程师肖榕结合智铸超云的仿真结果，向大家分享了当前一体化压铸技术面临的瓶颈。理论上，各家厂商都在向着大集成、低成本的方向前进，但在目前压射技术下，在铝液行程达到2.2米的铸件中，远端出现了较严重的氧化物夹杂和浇不足的现象，产品左右两侧的一致性很差。要改善该结果，已经超出了当前材料和设备的极限能力，整体车身成型需要至少25000T的压铸机。

肖总表示，之后团队转变方向，与智铸超云团队合作，从单压射技术转向了双压射技术，用于全尺寸整体车身的开发，预计可以实现生产零件投影面积提升30%以上，铝液流动距离减少30%以上，使用16000T压铸机就能达到目标。但通过仿真结果，也发现了存在中间薄壁部位低温区集中、金属液汇流导致卷气等问题，与后续验证开发的结果相一致。

为解决该问题，团队确定了金属液先汇流、再末端排溢的目标。团队加大进浇量、进浇速度，保证金属液先在中间部位优先汇合，再充填至四周，并提高地侧电池壳下方横梁处的填充量，在减震塔处设计排溢系统，确保关键部位的力学性能。同时，工程师与智铸超云合作，考察在100ms的充填时间下，两端冲头时间偏差20ms，对产品质量影响如何，最终测算出汇流点仅偏移了120mm，影响不大，明确了设备同步性要求。肖总表示，未来，双压射技术将有望带来30%以上的成本削减，实现“铝钢同价”。

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主   题：《超大型一体化模具温控布局》

关键词：热量分区规划、温度场仿真

内    容：

广州市型腔模具制造有限公司的超大型一体化模具研发中心CAE分析主负责人马寅介绍，在超大型一体化压铸中，模温应当要控制在现有压铸温度的三分之一左右，当温度分布不均衡或是控制不稳定时，易导致产品变形、模具易龟裂等问题。因此，一体化压铸模具不仅要设计好热量分区，还需要根据浇道的分布形态细致划分，防止长流程导致的降温。划好分区后，工程师再通过热量计算方程，进行温度场与水路分布的划分。

马工表示，热量分区画好后，需要计算循环节拍，评估喷涂时间与留模时间后，再进行水路的具体设计，利用对流方程计算冷却水管的长度与表面温度，以及热传导方程确定水管的深度。马工根据实际案例认为，考虑到薄壁成型，减少废件、保持尺寸一致性等需求，工程师可适当选择油温机进行整体温度控制，以取得更好效果。

一体化压铸方案涉及数以百计的油温、水温、冷却时间等参数，过去往往需要半年以上的试模时间，但如今生产节奏不断加快，需要一次试模就能成功。在设计温控系统中，智铸超云的温度场仿真模拟起到了显著作用，不仅实现了极高的准确性，在网格量破亿的情况下，1-2天即可得出结果。

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主   题：《一次试模成功的科学方法与智铸超云》

关键词：科学计算、建立标准体系

内    容：

深圳市凯默实业有限公司副总经理李涛将“一次试模成功”的重点放到科学计算上。李总认为，许多设计问题不是源于理论有缺陷，而是没有形成有效标准体系，理论覆盖不足。李总将设计流程拆解为12个设计关键环节，每个环节都力求有对应标准和实验数据。建立标准后，才能够和客户就需求进行充分沟通，与客户协商进行结构优化。

在设计总浇口面积时，李总采用了A.Miller的修订版浇口方程，他建议，填充时间等工艺参数，最好找到数据源头进行确认，而不是仅依靠经验主义，否则容易被片面的优势所迷惑，忽略整体。在设计中，工程师需要对金属液流态等有基本预期，再通过智铸超云验证流动形态和热节，有依据地设计浇排与温控系统，可具体到每个渣包都不是凭空设计，不会因为结构修正而出现新问题。

李总在最后特别强调了夹具设计环节的重要性。他建议，产品的设计基准、测量基准与工艺基准需要相互统一，不要因为加工工艺、产品定位等问题，再去影响此前的设计结果。只有将关键设计环节标准化并严格执行，才可能达成“一次试模成功”。

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主   题：《新型铝合金压铸材料在产品减重及外观件中的应用》

关键词：材料轻量化

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苏州凯宥电子科技有限公司高级顾问陈文道在报告中，介绍了面向薄壁轻量化与外观件应用场景开发的铝合金压铸材料。在设计交付过程中，团队不仅将智铸超云作为设计工具，更将其作为跨部门的交流平台与最终评审标准，为工艺优化提供有效依据，提高成品率。

陈总表示，结合智铸超云的优势，新材料已经在通信板件、薄壁类结构件、发动机缸体、外观件等多个产品进行应用，在轻量化、复杂结构、高性能部件等方面都有优异表现。团队在某无人机缸体产品中，实现了良率从60%提高到85%，解决了产品厚薄不均、气密性要求高等难点，经探伤和逐层切削检验，内部缺陷明显改善。

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主   题：《变形分析模拟在产品开发过程中的应用》

关键词：变形分析、直接压铸成型

内    容：

宁波吉源第模具有限公司总经理胡良表示，随着汽车配件市场竞争日益激烈，对于零件强度、尺寸一致性的要求也在变高，减少机加工、直接压铸成型的需求在变大。但此前，团队在面对平面度公差小于0.2mm的要求时，短期内还是只能做到0.4-0.5mm的公差度，后续通过机加工的方式弥补。

为了缩短制造周期，胡总通过智铸超云，针对零部件在压铸中出现的变形进行预测。实际案例中大多部位的预测数据，均与实际样品相差不大，结果中相差较大的部位，也是由于拔模设计导致的受力不均匀等原因导致，修正结构后，团队成功实现了对平面度与面轮廓度的准确控制。

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