关于模流仿真的误区解答（一）

解答：这样做就像在使“蛮力”，认为一次性把所有参数和要考虑的因素都塞进一个任务里，软件就应该输出一个百分百精确的完美结果，但其实是一种“吃力不讨好”的方式。一方面会让我们的模流工作效率大大降低，另一方面，压铸的整个工艺环境是非常复杂多变的，我们能够把握和输入的参数可能只有30%-40%左右，不能寄希望于让软件输出百分百精确的结果。与其使“蛮力”，不如使“巧劲儿”，只要我们明确每次模流任务的目的，针对性地设置参数，实现方案之间具有可比性即可，例如我们只是想对比一根管路是否有冷却效果，那只要保证这个管路的设置就好，其它参数的准确性和完整度在当前的任务中就不那么重要。

解答：网格尺寸确实与模拟的精准程度成正比，但同时也要有如下考虑：1）关注网格质量，比如网格层数，网格对齐情况，型腔重点位置的网格是否质量够高，而不是虚拟模具外的非重点位置；2）网格量越大对模拟硬件的要求越高，时间也越长，所以我们要明确当前项目模流的目的，是为了交付报告还是为了精准发现缺陷，不同的目标下我们划分网格的要求也有所不同。

解答：这样的分析会比较片面，以SupreCAST智铸超云为例，模拟结果分为动态过程结果和静态核心结果两类，共十余种，每类结果都有其侧重点和分析意义，部分工程师只习惯看一个流态结果，好像医生为病人诊断时只看一张片子就判死刑，这样其实是不科学的，可以参考组合分析法：例如液流追踪和充填温度相结合，如果两股液流汇合的地方温度也比较低，那么产生冷隔的概率就会比较高；再例如充填速度和卷气压力相结合，如果充填速度偏低的位置也显示有卷气，那么该处的表面质量大概率就会比较低。

解答：模拟结果是相互关联的，以SupreCAST智铸超云为例，过程结果和核心结果要兼顾，核心结果更直接地反映缺陷，而过程则能告诉我们在哪个环节或哪个时间出了问题，从而帮助我们判断及优化方案，不能只关注最终结果而忽略了过程中的趋势变化。依旧以上一个误区中提到的充填速度和卷气压力为例，充填速度反映了金属液的替换能力，如果卷气位置的充填速度较快，那么后续的金属液会推动着前面的卷气往前走，形成一个运动过程，卷气不一定会停留，但如果卷气位置的充填速度比较慢，则说明卷气很可能会停留，就有更大的概率产生缺陷。

解答：不一定，1）很多产品在模拟时都会在浇道或内浇口处显示有卷气，但并不一定这些卷气都直接象征着缺陷，还是要结合其他模拟结果来综合判断卷气风险；2）压铸高速、高压的特点，本身就决定了产品必然伴随着内部组织的“病态”，且许多压铸产品的结构设计相对复杂，也会产生一些无法很好改善的结构性卷气。总的来说，我们要结合产品质量要求和全面的模流结果来综合分析卷气结果。

解答：所有的CAE仿真软件都不可能做到百分百准确，天气预报就是个很简单的例子。影响仿真结果准确性的因素非常复杂，如：1）参数设置时考虑因素的全面性，但我们是不可能完美考虑到所有因素的，比如现场的水管堵了，这种是模拟不出来的；2）参数输入时的准确性，但现场的工艺情况复杂多变，比如真空条件的不稳定，管路、喷涂换热系数的不固定，工艺曲线的反馈值存在误差等，都会影响到我们输入参数与现场情况的准确度；3）网格划分的质量和大小等。所以我们的建议是：1）设置参数时尽量贴合生产情况，尽量保证输入准确性；2）多软件并用，交叉比较；3）不管是前期设置还是后处理分析，都要明确仿真的目标，抓住重点和趋势。

解答：该观点有误。要解答这个问题，需要先理解模流软件的模拟范畴：以一款良品率为95%的产品为例，该产品在生产过程中，平均100个件里会出现5个次品，从概率上来说，良品概率比次品概率高得多，那么模流软件的准确输出更应该体现在对95%良品的预判上，如果是只体现了5%的次品情况，那么反而要对模流软件的准确性打个问号了。因此，模流软件作用发挥更大的是类似将良品率从30%提升到70%的“雪中送炭”式情景，如果想用它来追求无限逼近100%的良品率，效果一定不会太理想。

解答：这是一种把仿真软件价值唯一化的观点，虽然交付报告是我们非常常见的应用场景，但不代表是使用仿真软件的唯一目的，掩盖了仿真软件的本质价值，因为客户真正需要的是好的设计方案，而不只是“好看”的模流视频，当企业找到适合自身的仿真软件使用方法，将其融入到产品设计和工艺设计的流程中和设计团队的培养中，才能真正体会到仿真软件的价值。

解答：这个误区与上一个问题同源，如果我们把仿真软件看做用来交付报告的工具，用来跟客户拿订单的手段，那么它确实是一笔不小的开支，不仅需要采购软件，还要付出额外人力成本和硬件成本来支撑。但如果我们能善用仿真软件，用它来解决设计难题和优化方案，将一个产品的良品率提升5%，那么像SupreCAST智铸超云这样的订阅式软件的成本，在这5%的降本增效中几乎可以忽略不计。

解答：与其说这是一个误区，不如说这是在传统模流软件价格和使用的门槛长期过高的情况下，上游企业选择将成本和困难下放给下游的举措，但当行业内形成这样的趋势后，就会发生：1）压铸厂放弃提高自身工艺设计能力和竞争力，依赖模具厂的技术支持来拿订单，后续产品打出来有缺陷时也很难明确问题的原因，进而与模具厂发生责任不明的扯皮现象，徒增成本，影响交付效率；2）模具厂将模流软件视为拿单的条件和应付客户的工具，只要压铸循环能运行起来，产品能打出来就行，至于产品生产的好坏则并不关心。长此以往，企业的正向研发设计能力很难发展起来，更不用说从低端复制品行列进入高附加值的高端产品行列。

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