砖厂要降低烧成能耗，首先要保证燃料能够完全焙烧，使燃料中的热量全部用于烧成电炉；其次，要创造良好的热交换条件，使燃料燃烧所产生的热量基本都用于对坯体的加热；第三，采用合理的码坯方法，使窑内燃料的分布状态、燃烧条件、传热方式达到较佳的状态；第四，按照合理的操作方法进行烧成操作，减少人为因素对烧成能耗的影响。
不完全燃烧有两种可能的情况：一种是烟气中含有可燃气体；另一种是残渣中含有残存的可燃物质。前者又可称为气体不完全燃烧，它是因为燃烧必需的空气量不足，导致燃料进行化学反应的氧气量不够，化学反应不完全，碳的燃烧反应只进行了一部分造成的。后者又称为固体不完全燃烧，产生的原因是空气量虽够，但燃料未能充分地同空气接触，形成局部空气量不足，从而导致未能完全燃烧。
窑炉烧砖的过程，就是坯体在窑内与燃料燃烧产生的热量进行热交换的过程，燃料燃烧产生的热量不断地传给坯体，使坯体温度不断提高，直至达到坯体中各种组分进行化学反应的温度，使化学反应完全，将坯体烧成砖。燃料燃烧需要氧气，这部分氧气是由经过冷却带的预热的空气流带到烧成带的，高温热空气促进了燃料的燃烧。燃料燃烧放出的热量要传递给坯体，高温炽热气体是加热坯体的媒介，是窑内主要的传热方式之—。
燃成的高温制品需要冷却到常温以便出窑，又是靠流人窑内的冷空气将热量带走。预热带湿坯排出残余水分及干坯不断预热升温，还是依赖于来自烧成带的热烟气流。所以，坯体在窑内烧成时，一刻也离不开气体的流动。
码坯的目的是形成适合于烧成要求的坯垛，到底采用哪一种码法形成坯垛，要根据气体在窑炉内的流动规律来定。窑炉及窑炉排烟设备的条件，燃料的燃烧条件要求等因素确定。码坯的重要性在于，在一定的设备条件下，坯垛一旦形成，窑内通风量，坯垛各部位通风的均匀性、内燃料在窑内的分布、外燃料的燃烧条件及分散程度等就大体上确定窑内的烧成条件也就基本确定。
众所周知，在窑炉烧成过程中，窑内气体受到两方面的阻力，一部分为气体通过窑炉的各个系统时遇到的摩擦阻力和局部阻力，它是由窑炉结构引起的，是不能人为地改变，仅当气流速度发生变化时，才按一定的比例增减。另一方面，气流还遇到坯垛阻力，它是可以改变的，通过改变码坯方式就可以改变坯垛对空气流力帮助从而改变窑内通风量，改善烧成条件。一般来说，减少阻力，就能风量增大。
在改变码坯密度的过程中，实际上是改变了窑内的风速、风量，改变了窑内燃料的燃烧条件，码坯密度低的地方，阻力小，通风量大；风速高，燃料燃烧条件好，换热系数大，利于烧成过程进行。所以，码坯形式的好坏、坯垛密度的高低、码坯操作的质量不但直接影响窑炉产量的高低，烧成质量的好坏，更重要的是它影响到燃料能消耗量的多少、烧成能耗的高低。
那么，怎样确定码坯方法呢?不管采用何种坯垛形式，在一定“度”的范围内，坚持“稀码”是必须坚持的一个原则。另外，根据外燃砖还是内燃烧砖，应用不同的码坯方式。对于窑炉断面的码坯密度分布来说，如果是外燃料砖，应采用“上密下稀”、“中密、里次、外稀”、“横密、顺稀”的码坯方法，弯窑处应为“里密外稀”。如果是内燃烧砖应采用“上密下稀”、“边密中稀”的码法。在码坯过程中，对外于支烟道处的坯垛应进行“拉缝”处理，以保证烧成过程中气流通畅通，使气流均衡地在窑断面上流动。
窑炉烧成的操作是多方面的、全方位的，只有对各方面都做出认真合理的处理，才能达到降低烧成能耗的目的。
首先，要严格控制进入窑内的干坯的残余含水率，降低脱去其中水分消耗的热能，提离升温速度，降低预热阶段的能耗。其次，要控制好烧成时各带的长度以及各带的稳定性，不能使各带长度不稳定，忽长忽短，或者使各带不能固定在其要求的位置，在窑长度方向产生“漂移”现象，这也会消耗大量的烧成能耗。第三，合理使用窑上的风闸，尽量使用窑上的余热，余热的利用率越高，窑的烧成能耗就越低。第四，加强窑体密封性能检查，不让窑内的热气体出窑外，也不让窑外的冷空气进入窑内。因为不管是热气体的外泄还是冷空气的浸入都是对窑炉热能的损耗，都会增加窑炉的烧成能耗，而不会降低其能耗。第五、加快窑炉的循环使用次数，降低窑体和窑车的蓄热损失，使原来所蓄积的热能得到充分地利用，这样就可降低烧成过程中的能耗。第六，提高烧成成品率，提高烧成成品率是降低窑炉烧成能耗最直接也是效果最明显的方法，提高烧成成品率后，不但可以节约大量的热能，还可以节约大量的电能及人工工资和原材料费用，同时能延长设备使用寿命。
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