选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成型车间进行成型。我国的绕结砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。 塑挤出成型又有三种方法。即塑性挤出成型；半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。当湿坯成型含水率大于16%（干基以下均为干基）时，为塑性挤出成型。当湿坯成型含水率为14-16%时为半硬塑挤出成型。
当湿坯成型含水率为12-14%时为硬塑挤出成型。坯体成型包括：原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料、搅拌、加水与碾炼设备处理部分；经过成型砖机之后，成型出合格的泥条与湿坯部分。成型要做到制品的外形与结构，就是构成制品的形状与结构。因此常说成型是基础。也就是说要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。即成型是制砖工艺中基础的含义。因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。
当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥。在烧结砖生产工艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥两种方式。湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥。使湿坯凉晒成干坯。湿坯采用人工干燥，是设有人工干燥室进行湿坯干燥。人工干燥室又分为大断面隧道式干燥室和小断面隧道式干燥室及室式干燥室三种形式进行人工干燥湿坯。这三种干燥形式不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在干燥车上成垛。这时将码成湿坯垛的干燥车进入干燥室进行干燥湿坯。干燥室的热介质一般来自烧结窑的余热或热风炉。湿坯干燥不管采用哪种干燥方式和哪一种人工干燥形式，都必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形，不干裂。如果湿坯在干燥中出了问题不能保证制品的外观质量，废品率高，产量下降，成品砖的成本增大，企业经济效益就自然不好，所以，常称坯体干燥是保证。这说明湿坯干燥在制砖工艺过程中的重要性。
湿坯在干燥之后，残余含水率小于6%的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成。焙烧用的窑型普遍采用轮窑和隧道窑。采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放在窑道里成垛。火在窑道里运行进行焙烧。采用隧道窑焙烧时由人工或机械将砖坯码放在窑车上成垛。码好砖坯垛的窑车从隧道窑窑头进入由窑尾出来窑车上的砖坯被焙烧成砖。窑里的焙烧火焰不运行，而是窑车载着坯垛又被焙烧砖垛在窑里运行。无论采用轮窑或隧道窑进行焙烧砖坯都必须做到一不能把砖烧成欠火，成为生烧砖；二不能把砖烧成过火，焙烧成过火砖，成为焦砖。因此，常说制砖生产工艺中的焙烧是关键，来说明焙烧在制砖工艺过程中所占的分量。 新标准提高了孔洞率的技术指标要求，对矩形孔的孔洞尺寸要求增加了砖坯成型难度，这对真空挤出机来说是要求比较高的。泥料经搅拌机的螺旋绞刀搅拌均匀，在输送过程得到充分均化，避免了因搅拌不均引起的坯体收缩不均，进而防止了砖坯在干燥、焙烧时产生裂缝。
搅拌后的泥料经过抽真空排除孔隙中的空气，进一步提高了泥料的可塑性。生产矩形孔多孔砖时，要适当增大挤出机的挤出压力和真空度，成型水分一般应控制比原来低1-3个百分点，一般小于18%，混合料水分小了，要达到挤出强度，必然就需要更大的挤出压力和真空度，挤出机选型在50型以上同时挤出压力不低于3.0Mpa真空度-0.08MPa以上，这样才能保证坯砖的强度和质量，为码砖提供更好的基础，否则由于孔洞率增加后下层的坯砖由于强度下降造成变型倒塌现象，影响码砖效果或烧成影响。生产矩形孔多孔砖时，合理制作芯具也十分关键，它起着穿孔、调节各部位泥料行走速度的作用，对于能否挤出合格砖坯有着直接影响，通过调整刀架、芯杆、芯头等相关零件调整各部阻力，使泥料挤出速度尽量达到平衡。根据原料收缩率不同，选择适宜的机口尺寸与切坯厚度，另外，可通过减小切坯钢线尺寸改善成型坯体的外观质量。这里提醒大家注意，由于模具芯头芯杆是矩形与原来有所不同，其受力方向也不同，如果芯头固定不牢，将会产生芯头因受力有偏差问题产生扭转或变位，影响挤出坯砖的形状而达不到标准要求形成不合格品，所以在安装芯头时候一定要想办法牢固它。
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