双进双出磨煤机适合哪种原煤仓改造方案?

百科   2024-12-09 20:03   湖北  

为确保机组在全负荷状态下稳定运行,并实现不同负荷工况下燃用最经济煤种的目标,原煤仓的改造工程已成为提升机组整体性能的关键举措。但哪种改造方案最适合双进双出磨煤机原煤仓改造呢?本文带你一探究竟!

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设备现况
本文以某电厂350MW机组的双进双出磨煤机为例,每台磨煤机对应两台给煤机,一个双落煤斗原煤仓,单台机组配备四个矩形原煤仓,原煤仓上部断面尺寸为矩形6250mm(皮带走向)×10500mm(垂直皮带走向),皮带通过卸料小车向煤仓送煤,下部落煤斗内径900mm,煤仓有效容积约500m³。
为加强深度配煤,保证机组具备全负荷能力,且不同负荷燃用最经济煤种,而进行原煤仓改造。
原煤仓结构图

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改造方案对比
目前,有三种改造方案。

方案一:较为简易,仅在原煤仓上部顺着皮带运行方向增设隔墙,从而将一个原煤仓划分为两个区域。然而,此方案存在明显弊端,磨煤机的进煤方式会由双侧变为单侧,长时间运行后,磨煤机单侧温度极易偏高,这无疑给设备的运行安全性与稳定性带来严峻挑战。

方案二:相对复杂,在原煤仓内与皮带垂直的方向上,自仓顶至仓底构建隔墙,使原本的一仓两锥形斗演变为两仓四锥形斗,并且在下部增添两套对开闸板门。但该方案施工风险颇高,工期漫长,费用高昂,同时还会导致仓内有效容积缩减。倘若采用犁煤器下料方式,还需在煤仓间皮带上追加2套犁煤器,进一步增加了改造的复杂性与成本投入。

方案三:原煤仓互通方案,将同一仓两个锥形煤斗通过螺旋输送机连接互通。在输送机构上方两个锥形煤斗直径2000mm处新增对开闸板门两套,闸板门开关方向和输送机垂直方向夹角20度布置。原煤仓上部矩形6250mm(皮带走向)方向设计以HW250型钢为刚性粱,材料Q355B,两侧贴10mmQ235B钢板实体隔墙,刚性粱之间节距1000-1200mm,将一仓分为两仓,隔墙两侧各安装雷达料位计一台。
闸板门下部小仓内设置输送装置、小分仓隔板,连接2个锥形煤斗,螺旋输送机截面500*600mm左右,长度根据两仓实际距离定制。小仓内输送机安装于仓体一侧,与输送机平行方向安装导流隔板,导流板安装位置输送机侧空间占60%,确保输送机侧落煤通畅,通过螺旋输送装置正反转调整两台给煤机配煤需求。

从技术维度审视,方案三通过精细调节闸板门的开启幅度,以及对输送机给煤量的精准把控,能够实现对不同热值煤种掺烧比例的极致控制。这种配煤方式不仅可以极大地提升能源利用效率,有效削减燃料浪费,更能为机组稳定运行过程中的各项参数指标筑起一道坚不可摧的防线,让煤质波动引发的运行不稳定风险无处遁形。

在配煤灵活性方面,方案三更是构建了一个多维度、多层次的配煤网络架构。它将同仓的两个锥形煤斗乃至不同仓的锥形煤斗相互连接,编织成一张灵活多变的配煤网络。面对复杂多变的负荷运行工况,它能够自如地组合不同煤仓进行掺烧作业或互为备用,将各煤仓煤种的特性与优势发挥得淋漓尽致。这种高度的灵活性,让方案三足以从容应对煤种供应的瞬息万变以及机组负荷的跌宕起伏,为探索创新型配煤工艺与优化燃烧方案开辟前所未有的广阔天地。

在智能控制层面,方案三的控制系统更是将智能化演绎得淋漓尽致。料位计与红外摄像头的巧妙融合,为DCS控制系统提供了精准无误的信息源。基于这两套信息源的实时反馈,DCS系统能够迅速响应机组负荷的实时需求,动态调整输送机的转速,实现煤料供应的精准补充。这种智能控制模式不仅达成了煤料供应的自动化与精准化目标,更有效规避了人为判断失误或操作延迟带来的供煤问题,为系统运行的可靠性与稳定性提供了强有力的保障。

在运维便捷性上,方案三同样展现出了非凡的实力。当双仓互通输送机进入检修保养阶段时,只需简单关闭输送机侧的闸板门,开启另一侧闸板门,两个锥形煤斗便能继续为给煤机提供源源不断的煤炭。这一功能不仅保障了机组负荷的稳定运行,更将设备维护对整体运行的负面影响降至了最低限度,极大地提升了系统运维的灵活性与高效性。

在实际运行过程中,可将两锥斗分别装填优质煤与劣质煤。当优质煤锥斗的闸板门开启,劣质煤锥斗的闸板门关闭时,优质煤顺势下落,其中一半直接落入下方的给煤机,随即通过给煤机被输送至磨煤机,另一半则落入螺旋输送机构,在螺旋叶片的强力带动下被精准输送至另一台给煤机,继而进入磨煤机。在此运行模式下,磨煤机所输送的皆为优质煤,能够迅速有效地提升机组负荷。同理,当劣质煤锥斗闸板门开启,优质煤锥斗闸板门闭合时,螺旋输送机反转运行,此时磨煤机便会全部向锅炉输送劣质煤,从而实现劣质煤掺烧量的显著提高。
设备布置正视图

设备布置侧视图

03

结语
综上所述,方案三——原煤仓互通改造在方案一的基础上创新性地融入了互通技术,以其卓越的技术优势、配煤灵活性、智能控制以及运维便捷性等多个方面均展现出了显著优势。




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