最早的单侧进水单出，另一次为传动侧（代表日式压延机、比利时压延机，通过板链传动，电机置于压延辊下方，压延机无外置传动站。）
这种冷却方式优点：安装简单，传动侧安装方便
缺点：单进单出压差大，水套水芯开孔阻力大，单线拉引量均在100吨左右。
德系采用轴瓦式压延辊机，辊径比大于11的压延机采用较多。2002年到2011年引进的压延机多数采用类似冷却方式。
优点：内置不水芯降低了水流的横截面积，压延辊内壁层流厚度减少。设置分隔板，内空间形成相对封闭的四个区域，压延辊出现场弯曲时，可通过调整四个区域冷却水量的大小来对压延辊进行校直。再配合上、下辊角速度同步较好的延长辊子寿命。
缺点：单进单出，径向温差大；更高水流速是这种冷却方式稳定的保证；开放式回水，易产生月牙辊印缺陷。
双进八出专利产品四平宏大，是四芯棒的升级版。具体优缺有兴趣可详细阅读专利全文。
事实是各家的水芯设计一直在变化更新，有着重更冷却水分区，有则侧重入水口的调整。
凯盛总结的辊子冷却计算式：
压延辊冷却设计计算，请参考夏总团队的发明专利。
小结几点：
1、水流速越快，滞流层越薄带走热量越多（随着拉引量不断加大，上述各方案均在努力改善这两点）。
2、辊径变化投产前设计上多对比确定，生产时可根据实际情况，拉引量变化直接影响需要带走的总热。不建议频繁调整成型温度，温度波动成型工艺很难稳定。
3、封闭式回水，增加了回水阻力，也失去了在线微调压延辊分区冷却的机会。
4、目前常见辊子材质的导热系数差异不大，关键在成型工艺控制方面。有部分厂家上辊材质应用于下辊（不算新，使用超十年了），不建议跟进，还需跟进他们的下辊温度控制方式。如在原片强度上控制有想法，可以尝试。
5、水质是长期稳定运行的关键，内部循环关注度高，目前大家都有具体检验标准。建议关注：洗下辊水质量，有条件采用软化水。
辊径壁厚设计一直经验式推进更新，新投产线易照搬其它产线的辊径设计，但在水冷方面仍需要根据自己工艺摸索，小结几点供各位参考：
1、冷却水压力调整，改变压延辊内流速，这个对辊子冷却影响最大，调整幅度不宜过大，建议0.2公斤慢速调。
2、压延辊与唇砖相对高度，在挡边砖固定形式后不建议反复调整，特别关注上辊温度变化。避免发热严重到压辊线频繁在一夜之间。
3、非不可控情况下，不建议压延辊内出现气袋，这样直接影响辊子使用时间。
4、解决问题要在现场。一公司一直记录各种发热变形，包辊等异常，第一印象是成型温度高。实际情况是成型温度低，厚度一直在2mm以上，异常都因边火不合理造成（辊子温度低边部压辊线多，边火过大且近辊）。
5、开放式回水造成的月牙式辊印，不是影响的全部，还会伴有掉落物和开口泡。另外这类辊印较检测仪无法识别，需要人为检出，外流风险高。需要高度重视回水飞向流溢口。
