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在2024年“八桂楷模”发布会上，广西玉柴股份模具钳工首席技能大师、先进成型技术与装备国家重点实验室副主任池昭就荣获“八桂楷模”称号。
既有误差仅头发丝十分之一、“航空精度”般的锉削手艺，又有挑战吨级V型大船机气缸的制作能力......从业30多年来，池昭就由一名普通钳工成长为首席技能大师，突破了太多“不可能”。1994年，池昭就进入广西玉柴机器股份有限公司，负责气道模具的研发工作。作为柴油发动机的核心零部件，气道如同发动机的咽喉，直接影响最终的燃烧效能，其模具技术长期被国外垄断。一套小小的气道模具，在上世纪90年代国外品牌要价不菲。初出茅庐的池昭就下定决心，要研发出中国自己的柴油机气道模具。没有条件、没有经验……池昭就白天“泡”在工厂，凭借脑海中的“3D图纸”进行修磨，一天下来，全身都被铁粉铁屑包裹；晚上回到家中，他又“折腾”自己，用木箱、天平、高度计拼凑的简易气道模具，摸索各种参数间的最优平衡。
1995年底开始，我就参与了这个气道的研发。从没有的参数，没有的图纸，只有一根样柱，那么整个过程里面会经历很多，就是说有一些我们不懂的，要经过开发的，就通过学习了，后面才做出来的这个气道。
凭着一股韧劲，池昭就带领团队，不断克难攻坚，研制出上千套气道模具，成功实现玉柴在该领域的技术自主化。
做到后面所有的机型都是我们自己做的气道，到现在的国六，全部是我们自己开发的过程。
2006年，随着发动机制造技术的更新迭代，玉柴采购了首台激光烧结技术（之后命名为3D打印技术）设备,这让池昭就颇为兴奋。
我们直接用3D打印做出来的这些砂芯，就不用开模具了。
然而，当时玉柴是首批涉足3D打印技术的发动机企业。没有成熟的经验可以借鉴，工艺技术全靠摸索。一次3D打印，设备需要不间断运行20至30个小时。从早到晚，池昭就和同事们拉着小板凳守在一旁，对参数和材料进行观察调整。终于，在无数次的研究与尝试下，池昭就的团队成功突破技术壁垒，推动3D打印技术在发动机生产中的高效运用。而他并不满足于此，还摸索出超大尺寸3D打印技术，成功打印出V型20缸、内腔复杂的发动机气缸体，弥补了行业空白。
我们原来传统的工艺，要开发一款柴油机，整个周期应该出毛坯要到六个月左右，那么我们整个（3D打印技术）过程里面，基本上一个月就可以出一个毛坯，非常快，所以我们整个基地就能接完我们玉柴内部所有的新产品开发。主要就是达到这个省时间了，还有一个就是省成本。
2019年，“池昭就技能大师工作室”挂牌成立。近年来，他带领工作室骨干完成了30多项创新项目，累计创造效益10.8亿元。依托于工作室平台，池昭就培养技师26人，高级技师8人。一批批产业工人走在技术创新的前沿。
每样事情只要是比较严格的，他都会亲自把关，然后带着我们到现场确认处理，整个事情，亲力亲为，我在他身上学到了很多这种知识，无论是管理的还是技能方面的。
来源 | 玉林市融媒体中心
记者 | 庞小妹
通讯员 | 曹万万
编辑 | 黄 晓
校对 | 朱 秋
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监制 | 胡加宁
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