近日，由中建集团旗下中建安装承建的烟台裕龙岛炼化一体化（一期）项目“龙头装置”——常减压联合装置项目投产。截至目前，中建集团承建的裕龙岛炼化一体化一期6个项目均已陆续开始竣工投产，助力山东烟台化工产业加速向高端化、绿色化、集群化转型升级。
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项目建设包括一套1000万吨/年常减压蒸馏装置，一套1000万吨/年常压蒸馏装置，两套LPG回收装置，两套轻烃回收装置，两套脱硫脱硫醇装置及配套工程。项目投产后联动400万吨催化裂解装置和300万吨浆态床设备，将原油“吃干榨尽”，并为下游化工装置生产提供原料，生产汽、煤、柴、船燃等产品，实现更高的产品附加值。
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作为承担整座裕龙岛炼化重任的重要主体，常减压联合装置项目由常压塔、减压塔等20台鳞次栉比的高塔组成。其中，最高最重的核心装置——减压塔，高53.7米、塔身直径12米，重量达1500余吨，相当于400头成年大象的重量。
面对作业空间狭窄和吊装质量重的双重压力，项目团队采用了整体制造、运输、吊装的一体化建设思路，塔器主体在厂内制造并分段拼装完成后，运输到施工现场进行附属管线作业和吊装，相较于传统的现场加工制造方式，不仅缩短近50%生产流程，且大大降低高空吊装安全风险，提升现场建设效率。
作为现场吊装的关键之举，塔器的精准就位关乎整个装置的稳定。项目团队提前在地面完成塔器的附件安装工作，多次在项目现场实测实量，精确计算，确定车身旋转角度、起杆高度等因素，历时3小时45分就安装到位，并与常压塔并肩而立。其余18台塔器均在15天内完成吊装，为项目按期投产奠定了坚实基础。
塔器之外，钢结构和管道如同“铠甲”层层环绕。为了高效建造龙头装置近16万米的“输油动脉”，项目在岛上搭建智能化管道预制工厂，设有大型自动化加工生产线，实现各类复杂管道的自动下料、焊接，自动化焊接一次性合格率高达99%，不仅提升了生产效率，还节省了制造工期。
交织塔器之间的钢结构约1.5万吨，在现场作业空间狭小的情况下，实现万吨钢结构框架精准高效就位是一大挑战。项目团队采用超高钢结构模块化施工技术，将钢结构框架分割成若干个模块，在地面进行分类预拼装，再整体吊装就位，提前高效完成钢结构框架施工，以专业力量助力打造“国内领先、国际一流”高端绿色智慧石化产业基地。
