对于企业罐区的管理人员来说，每次安全检查都会被询问是否发生过浮盘在运行过程中落底的情况，更有甚者，检查专家会直接调取储罐液位的历史显示记录，来以此判断储罐是否发生过浮盘落底的情况。另外在官方每次更新的隐患排查表中，涉及到罐区储运专业时，都会把“禁止浮盘运行中落底”这一条明确加上，那么浮盘在运行过程中为什么不能落底呢？是否意味着任何工况下都不能落底呢？到底有没有可以免除的特例呢？今天我就带着大家一块刨根问底，深度探讨一下常压储罐浮盘落底的那些事。
文章写到这里，算是告一段落，讲清楚了浮盘不能落底的来龙去脉。但是如果仅仅写到这里就结束，那么本文就成了条文解释了。如果碰到有专业较真的读者可能会问：如果禁止浮盘落底仅仅是为了避免形成爆炸性的混合气体空间，那么如果一个加了氮封的内浮顶罐，再不会形成爆炸性的混合气体空间的前提下，是不是就可以落底了呢？因为落底之后，形成的气相空间内都是高纯度的氮气，所以就不可能形成爆炸性气体了吧？
上述疑问确实是有充分的科学道理的，那么加了氮封的内浮顶储罐是不是就可以任性地落底了呢？
这个问题如果从防爆的角度来回答的话，答案应该是肯定的。但是看问题一定要多角度地看，我们不妨从另一个角度来分析浮盘频繁落底所带来的其他问题。
我们知道储罐的罐底板从图纸上看，确实是一马平川，妥妥滴一条水平线。然而在工程建设的实际安装上来看，却并不是这样的。在罐底板的拼接焊接施工中，罐底板的组焊很多是搭接焊接的，而不是对接焊接的，这个在《GB 50341-2014 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》是有规定的，原文如下：
从保证罐底板的密封性能来看，采用搭接焊接是比对接焊接的优势更为明显，由于存在一定的搭接重合宽度，所以其防油料渗透性能更佳，这是相对于没有重合宽度的对接焊接来说，是最大的优势。
由于整个罐底一般直径较大，所以就需要大量的小钢板进行搭接焊接，这些星罗棋布，纵横交错的搭接焊缝，事实上就造成了罐底板不再是一个平整的面，而是一个存在大量竖向位差，高低不平的底面。另外还有一个影响因素不能忽略，那就是储罐基础的坡度问题，在《GB 50473-2008 钢制储罐地基基础设计规范》中，第6.1.4条明确规定“储罐安装前，基础正锥形顶面自中心向周边的坡度宜为15‰~35‰”。这两种影响因素的叠加，进一步造成了储罐底板的不平整。
我们知道储罐中的液面肯定是一个水平面，自然液面上的浮盘也是一个水平面（这里指的是和液面接触的下盘，上盘面不一定是水平的），那么当支腿的高度都保持一致的话，事实上支腿的底部也就在一个水平面上了。一旦浮盘支腿全部落底的话，由于每个支腿接触的罐底板存在不等的高位差，那么这样就会造成两种不同的后果，第一，如果浮盘属于刚性的话，那么就会存在一定数量的支腿悬空。第二，如果浮盘属于柔性的话，那么支腿会全部落底，而浮盘会有某种程度的变形。可以看一下示意图：
由于图片中的画法是示意图，所以存在一定的夸张，在实际运行中的浮盘，变形如果存在的话，也只是轻微的。尤其是直径比较大的储罐，直径越大，这种罐底板的不平造成的影响越轻微。但是这并不意味着完全可以忽略他的存在，对于那些需要频繁清仓的储罐来说，浮盘反复落底上升，还是会对浮盘产生很大的疲劳应力的。除此之外，如果浮盘落底之后存在某种变形或倾斜的话，在二次进料浮起过程中，很可能会造成卡盘，那就麻烦大了。所以，个人还是不建议浮盘经常落底。除非采取了一定的防护措施。
那么针对上述中存在的因罐底板不平而造成的支腿和浮盘之间的受力关系，有没有更好的办法去消除呢？在此我抛砖引玉，略述三点个人的浅见：
（1）从浮盘的材料和结构上考虑增强浮盘整体的刚度，这样就完全可以消除因浮盘支腿的不均衡受力而产生的弯矩，达到本质安全的目的；
（2）对浮盘支腿的机构进一步优化，可以将刚性支腿改成可伸缩支腿，或者在支腿内部增加阻尼系统，来消除因罐底板的不平而产生的高度落差。并且这样也不会对浮盘产生任何的不利影响。
（3）对储罐进料管线从机构上进行优化设计，比如将进料口延伸至罐靠近中央区域，在进料管线内增加均布器，来实现进料液体的紊流，最大程度减少对浮盘的流体冲击。
银川“6.21”烧烤店爆炸事故之思：液化气钢瓶的管路系统到底该怎么管理
青海西宁“4.16”油罐车闪爆事故：事故频发的油罐车到底该如何管控
上海石化“6.18”闪爆事故之思(3):塔釜液位的低联锁到底应该怎么设计
上海石化“6.18”闪爆事故之思(2):当值班长的指挥堪称经典
上海石化“6.18”闪爆事故之思(1):不锈钢管道为什么会整体断裂
辽宁盘锦浩业化工“1.15”事故反思之三:再论特殊作业的风险辨识和安全管控
辽宁盘锦浩业化工“1.15”事故反思之二:设备完整性管理的新挑战
辽宁盘锦浩业化工“1.15”事故反思之一:带压堵漏的功过是非
