点击购买【修模宝典】铝型材挤压模具修模原理方法及案例分析
影响铝合金型材表面质量的因素较多。型材表面质量出现问题时，如“夹渣”问题，首先从铸锭质量查起；表面挤压条纹严重，表面粗糙，首先从模具质量查起。
有些表面质量问题是能够解决的，但有些表面质量问题单从铸锭和模具去查找原因是解决不了的，因为影响型材表面质量的重要因素之一与型材的挤压工艺有着直接关系。
一般铝合金型材的表面质量缺陷有夹渣、划痕、挤压条纹、表面粗糙、腐蚀点气泡等不同类型。
这些表面缺陷的产生，必将影响到型材质量，严重的缺陷将导致型材报废。这些缺陷与加工工艺的控制有着密切的关系。
一般认为型材表面夹渣及划痕是铸锭夹渣造成的，而在实际生产过程中，夹渣和划痕的产生与型材工艺控制不严有关。
挤压时，必须严格控制铸锭表面清理干净。如果铸锭表面带有一些废的铝屑或杂质清理不净,在高温挤压时这些杂质浮在型材表面或挂在模具工作带上，将造成型材表面夹渣或划痕。
日常清理
将挤压筒内壁的一些杂质清理干净，以防止杂质卷入模孔中，挤压筒需保证无严重磨损，并控制温度，避免过冷或过热。
定时检查
报废模具及模垫需及时清除并进行更换。
压余控制
压余过小一部分残余的氧化物及杂质会流入模孔中，在连续挤压时也会使型材表面划伤或造成夹渣。
挤压条纹和表面粗糙的产生原因，与挤压模具的设计和模具加工质量有密切关系。从模具、铸锭的合金成分进行分析确实能过找出一些产生缺陷的原因，但在实际生产过程中，有些挤压条纹和表面和表面粗糙是由于挤压工艺的控制失误造成的。
模具温度超过450摄氏度，极热时间超过6小时后，采用正常合理的挤压工艺挤出的型材表面挤压条纹明显，表面粗糙严重，且型材无光亮。
产生此种缺陷的原因是由于模具加热时间过长，模具温度较高，模具的工作带氮化层硬度受到破坏，工作带硬度降低、不均匀，在金属通过模孔时产生的摩擦力会较大，金属之间产生严重的流速不均，也会造成表面挤压条纹和表面粗糙严重。
降低模具加热温度，加热时间缩短，可以有效消除减少挤压条纹的产生。
如在挤压壁厚较薄的、断面较为复杂的型材时，模具温度低挤压时容易堵模，可以通过适当提高铸锭温度达500至520摄氏度，解决型材成型难问题，避免因模具高温造成挤压条纹。
模具最佳温度控制应该是能够从模具挤出型材为准，模具温度越低，挤出的型材表面质量越好，型材的光亮程度越高。
型材在挤压过程中表面有时会出现白色腐蚀斑点，经表面氧化处理后型材表面出现小麻点，这是挤压工艺造成的腐蚀点。
这种现象产生的原因是由于型材挤压时表面温度较高，型材表面烧伤。也就是说，是由于模具和铸锭温度太高，或挤压速度过快造成的。
型材在挤压过程中经常出现表面气泡现象。气泡产生原因与铸锭疏松、中心裂纹和铸锭内部存在的气体体积有关。
但挤压工艺的控制不严也会产生气泡，如模具端面压余切得不平整、余压过小、铸锭两端切斜度大、挤压筒清理不干净、挤压筒内壁破损等。
挤压过程排气不好，金属内部卷入空气，也会造成型材表面产生气泡。
除需要解决铸锭质量问题外，在挤压工艺上，可以通过降低挤压速度、合理增加压余长度、严格定时设备检修等手段来减少气泡产生。
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