安全PLC和常规PLC的区别主要体现在以下几个方面：
安全级别与应用领域：
安全PLC是专门设计用于满足高安全要求的可编程逻辑控制器，广泛应用于风力涡轮机、起重机、物料搬运、机器人和其他工厂和过程应用中，确保在紧急情况下能迅速切断输出，保护人员、机器和流程安全。
常规PLC则用于一般的工业自动化控制，虽然也具备较高的可靠性，但在安全要求极高的场合中，其输出不能保证系统回到预定的安全状态。
系统结构与冗余设计：
安全PLC通常采用双CPU系统，甚至更多处理器进行交叉检测，确保处理结果的一致性。这种冗余设计使得系统在某个元件失效时仍能正常工作，避免单点故障导致的系统崩溃。
常规PLC则一般只有一个CPU，处理用户的程序并进行IO扫描和系统诊断，不具备安全PLC那样的冗余设计。
输入输出与信号检测：
安全PLC的输入输出设计更加严格和可靠，通常使用双通道输入和输出检测功能，确保信号的快速性和可靠性。其输入接点常接传感器的常闭接点，以提高输入信号的可靠性；输出则具有线路检测功能，周期性地对输出回路发送短脉冲信号来检测回路是否断线。
常规PLC的输入输出设计相对简单，不具备安全PLC那样的冗余和检测功能。
编程与认证：
安全PLC的编程通常使用功能块图，且功能块均经过安全认证和加密，以确保用户设计的安全性。其编程语言和算法也符合严格的国际标准。
常规PLC则可以使用梯形图、ST语言等多种编程语言，编程更加灵活。但其指令和算法不一定经过安全认证。
成本与培训：
安全PLC由于具备更高的安全性和可靠性，其成本通常比常规PLC高出约25%至30%。此外，由于安全PLC采用新技术，工程师和技术人员可能需要进行额外培训才能熟练掌握。
常规PLC则成本相对较低，且由于其在工业自动化领域中的广泛应用，技术人员对其较为熟悉。
综上所述，安全PLC和常规PLC在安全级别、系统结构、输入输出设计、编程与认证以及成本与培训等方面存在显著差异。在选择使用哪种PLC时，应根据具体的应用场景和安全要求来决定。
