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塑料制件结构工艺性设计的主要内容包括制件的几何形状、尺寸精度、拉伸比、表面粗糙度、壁厚、斜度、孔、圆角、模具的斜度和加强筋等。由于热成型属二次加工，尤其是差压成型，塑料板和模具之间会有一定的间隙和收缩变形，特别是凸起的部分，壁变薄，使强度受到影响。因此，用于差压成型的几何形状和尺寸精度不能要求过高。一般矩形壳体比圆筒形或不规则壳体在利用板(片)材上经济且方便。热成型制品无分型面的飞边，也无浇口痕迹，但有光面与毛面之分。与金属贴覆的面比不接触金属的面粗糙些。在非金属模具成型时更为明显。加热的板(片)材在成型中有无约束的拉伸过程，其间有下垂现象，加之脱模后又有较大冷却和后期收缩(热成型制品的收缩和变形比注射塑件大),以及薄壁热成型制品在使用过程中，形状和尺寸受气温和环境变化影响而很不稳定。因此热成型塑件不能作精密成型。在热成型中，制件的高度(或深度)与宽度(或直径)之比，称为拉伸比，或称深宽比、引伸比。拉伸比在很大程度上反映了塑料成型的难易程度，拉伸比愈大，成型愈难，反之则容易。拉伸比和塑料制件的最小壁厚直接相关。拉伸比愈小，成型的塑料制件的最小壁厚就愈大，因此可用薄板成型；反之，拉伸比愈大，最小壁厚就愈小。为使塑料制件最小壁厚不要太薄，就要用厚板成型；拉伸比与模具的形状也有关系，拉伸比愈大，要求模具的斜度也愈大；拉伸比还与塑料的品种有关，拉伸比愈大，要求塑料的可拉伸性愈大。拉伸比过大的塑件将会出现起皱甚至破裂等不良现象，而产生此类不良现象之前的最大拉伸比被称为在此条件下的极限拉伸比，在实际生产过程中，很少采用极限拉伸比，因为采用极限拉伸比不仅可能增加废品率，而且成型塑件的凸起及圆角部分太薄，强度和刚度显著下降，所以多在极限拉伸比以下成型，一般采用拉伸比为0.5～1。由于真空成型技术的迅速发展，也有用更大拉伸比的场合。塑件角隅部分不允许有锐角，角隅出处的圆角要尽可能大一些，一般转角半径不小于被加工板(片)材厚度的4～5倍，常用更大的圆角。否则塑件在角隅部位特别容易发生厚度减薄以及应力集中的现象。和普通模具一样，热成型模具也需要有脱模斜度，斜度范围在1°~4°,对于阴模成型可取下限，因为塑件的收缩量提供了附加的间隙。通常为保证塑件的刚性，也由于热成型用的板(片)材不可能太厚，而且成型过程中板材还要受到拉伸比的限制，底角部分更薄，因此应在塑件的适当部位设计加强筋，以提高制件的强度和刚性。如图所示。![]()
还可采取热成型壳体的底平面上设浅槽、花纹和标记的办法，以提高刚性，也有利于支撑。侧面上一般设纵向浅槽，以提高制品垂直方向刚性。尽管设置横向浅槽，可提高壳体抗瘪塌的刚性，但脱模困难。热成型制品有较大的后期收缩，成型塑件有约50%的收缩量是在模内冷却时产生的。由于模温较高，塑件在脱模后冷却至室温，有约25%的收缩量，其余25%是24h内的后期收缩。而且在凹模上成型的塑件收缩率比凸模上成型要大25%～50%。11月26-27日，在晋江举办的CTF2024第8届热成型大会，将通过“论坛+展览展示+交流洽谈+嘉宾晚宴+工厂参观”等多种形式，全方位为热成型产业链上下游企业，搭建专业的交流平台，分享新技术与新应用，推动国内吸塑行业发展水平，促进企业间的交流与合作。
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