前言
某公司现有水泥磨7台，粉磨工序电耗总体偏高，各磨机系统配置见表1，通过采取一系列技改措施后，系统电耗明显降低。现以2号水泥磨为例对技改情况进行介绍。
2号水泥磨系统 2017 年 1~9 月平均电耗为33.80kW·h/t，通过改善辊压机做功、调整研磨体级配、降低装载量、加强粉磨工艺管理等，电耗降至29.02kW·h/t。
1、2号水泥磨系统改造前的运行情况及存在问题
2号水泥磨2017年1~9月的运行情况见表2。
从表2可以看出，2号水泥磨主电机电流、水泥粉磨工序电耗偏高，选粉机选粉效率偏低，循环负荷偏高。该磨机系统主要存在以下问题：
（1）入辊压机物料粒度偏粗。
（2）辊压机稳料仓下料管未设置1.5~2m的垂直直管，辊压机辊面磨损严重。
（3）入磨物料细度偏粗。
（4）磨机主电机负荷高，变形钢球多。
（5）磨尾除尘器处理风量偏小，影响磨尾O-SEPA选粉机选粉效率。
（6）配料秤计量不稳定。
（7）粉磨工艺管理不完善。
2、技改措施
2.1 降低入辊压机混合料粒度
2号磨混合料由湿石煤渣、干石煤渣、砂岩、石灰石和选矿粉等组成。湿石煤渣、干石煤渣、砂岩和选矿粉等物料经铲车混合后，先入PCF1616破碎机破碎，再入烘干机烘干，最后入混合料配料库。石灰石经PCF1616破碎机破碎后直接入石灰石配料库。
进厂砂岩水分偏高，破碎机篦缝偏大（12cm），出破碎机粒度最大的原料为石灰石。为降低物料粒度，一方面控制进厂砂岩的质量，一方面将破碎机篦缝降至6cm。为保证生产的正常稳定运行，需定期检查锤头磨损情况，及时进行锤头翻面和更换；加大破碎机内部衬板和排铁门检查频次，及时消除漏料，减小入辊压机混合料粒度，避免辊压机磨辊遇大块物料被瞬间撑开，大量物料未受挤压的情况。
2.2 改善辊压机挤压效果
对于ϕ4.2m×13m的水泥磨来说，RP140-110辊压机处理物料能力偏弱，另外，由于辊压机稳流仓下料管存在一定的设计缺陷，料仓锥体下料口与辊压机进料口不在同一条中心线上，导致出辊压机细粉量不能满足磨机需求，影响粉磨系统产量。
经研究，决定对辊压机稳流仓下部锥体和垂直段下料管进行改造，改造后垂直段下料管长度达到1.5m；对磨损严重的辊面清理后重新堆焊；恢复使用辊压机喂料装置，使辊压机压力稳定在 8.5~9.5MPa之间。
通过采取上述措施，出辊压机物料0.08mm筛筛余由83.6%下降至77.3%，辊压机负荷由57%上升至65%，挤压效果明显改善。
2.3 降低入磨物料细度
通过改进V型选粉机布料装置，修复V型选粉机内部扬料板和导风板，清理V型选粉机系统旁通放风收尘器和风管，及时排出系统水汽。结合前述提高辊压机挤压效果的改造措施，入磨物料0.08mm筛筛余由38%下降至30%。
2.4 改善磨机研磨体级配和工况
将磨损严重的2号磨第2、3、4圈磨尾篦板从内向外进行更新，防止磨尾篦板堵塞。一仓倒仓清理钢球，同时挑出部分ϕ40mm~ϕ50mm大球，平均球径控制在ϕ28.5mm，钢球填充率由31.46%降至28.38%；二仓加入新钢球配球，加球情况如下：ϕ20mm20t，ϕ17mm66t，ϕ15mm63t，合计149t，平均球径为16.56mm，钢球填充率由33.05%降至28.09%。
虽然磨机研磨体装载量下降，但研磨能力增强，主电机电流由198A降至178A，电机负荷下降8%。同时，消除了碎研磨体堵塞磨尾篦板的现象。
另外，为避免粗颗粒物料和杂物进入2号磨二仓堵塞磨尾篦板，更换磨机一仓至二仓中心通风圈篦板，篦缝由10mm降低至4mm。
2.5 提高磨尾O-sepa选粉机的选粉效率
将磨尾收尘器中间4排收尘滤袋的长度由3.0m改为3.5m，增加过滤面积320㎡，减小收尘器阻力。定期检查和维护选粉机进料斜槽和磨尾收尘器工作情况，保证循环负荷稳定在170%左右。更换磨尾O-SEPA选粉机内部导风叶片和密封圈，选粉机选粉效率由50.01%上升至60.20%。
2.6 定期标定配料秤
每班检查库底配料秤，及时清理积料，计量配料秤每月标定一次。当配料秤计量显示异常时，增加标定频次，确保计量准确性，以利于指导生产。
2.7 完善磨机工艺管理
完善《水泥磨工艺管理规范》，推进精细化管理，优化中控操作方法，加强质量管理部门和粉磨车间的沟通；规范辊压机辊面、边侧板检查和维护频次，规范工艺参数（包括出辊压机物料粒度、入磨物料粒度、V型选粉机分选效率，出磨物料细度、回粉细度、成品细度、磨机选粉机效率、循环负荷等）、主机设备负荷（辊压机负荷、磨机负荷、风机负荷等）等检测（采集）频次，规范磨内检查、筛余曲线制作频次。
3、改造效果
通过优化辊压机、磨机系统的参数配置，加强粉磨设备和工艺管理，结合日常优化改进，2号水泥磨系统水泥粉磨工序电耗由改造前的33.80kw·h/t下降至改造后的29.02kw·h/t，本次技术改造达到了预期的效果。
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